1 18400 模具-模具項 丙級 工作項目01：模具量測 1. (1) 使用厚薄規測量間隙，判斷間隙大小是憑觸覺聽覺視覺嗅覺。 2. (1) 量測沖頭與下模孔配合後的間隙，可使用厚薄規內徑分厘卡游標卡尺外徑分厘卡。 3. (4) 檢測斷面為曲面的沖頭尺寸，最適宜的量具為角尺分厘卡游標卡尺光學投影機。 4. (3) 檢測直徑5 ㎜的沖頭尺寸，最適宜的量具為量表內徑分厘卡外徑分厘卡光學投影機。 5. (2) 檢測尺寸為20±0.01 ㎜的沖頭，最適宜的量具為量表分厘卡游標卡尺光學投影機。 6. (2) 何者不可用於檢驗工件之平面度平台正弦桿刀口平尺光學平板。 7. (2) 外徑分厘卡之兩個砧座面是否磨損或平行，可用何種量具檢驗精測塊規光學平面鏡工具顯微鏡表面粗 度儀。 8. (3) 利用正弦桿測量工件錐度，須配合量具為塊規塊規＋平台塊規＋平台＋指示量錶塊規＋ 平台＋指示量 錶＋直角規。 9. (2) 使用量表測量工件，若測軸未與工作面垂直，由圓弧接觸點所造成的誤差是正弦誤差餘弦誤差正切誤差 餘切誤差。 10. (4) 檢驗大量生產中之工件(如軸、孔等)，宜用何種量測儀器雷射干涉儀雷射準直儀光學投影機量規。 11. (2) 檢測一個20±0.5 ㎜之槽寬，以使用下列何種量具較佳內分厘卡游標卡尺卡規柱塞規。 12. (3) 表面粗糙度是指工件表面的車刀痕跡電鍍程度凹凸程度疤痕多寡程度。 13. (3) 一般高速鋼車刀的硬度值為HRC35506080。 14. (1) 砂輪結合度英文字母ABCD 級別是表示砂輪質地為特軟軟硬特硬。 15. (2) 洛氏B 尺度之硬度試驗中，加於試件之重量為60100120150 kg。 16. (3) 洛氏C 尺度之硬度試驗中，加於試件之重量為60100150200 kg。 17. (4) 洛氏C 尺度黑色刻度0 與紅色B 尺度何者相一致10203040。 18. (2) 洛氏硬度中的C 尺度，適用於軟金屬硬金屬軟、硬金屬皆可超硬金屬。 19. (2) 洛氏硬度之C 尺度所用的壓痕器是1.588 ㎜鋼球120°鑽石圓錐10 ㎜鋼球鑽石球。 20. (2) 洛氏硬度HRB 所使用之壓痕器為頂角120°之鑽石圓錐1.588 ㎜鋼球頂角136°之鑽石正方角錐3.175 ㎜鋼 球。 21. (4) 要鑑別鋼料種類最簡便之方法是硬度試驗彎曲試驗疲勞試驗火花試驗。 22. (1) 模具鋼淬火硬化後之硬度試驗以HRCHRBHBHV 最常被採用。 23. (3) CNS 表面粗糙度值係採用十點平均粗糙度Rz最大粗糙度Rmax中心線平均粗糙度Ra最小粗糙度Rmin。 24. (1) 表面粗糙度值的單位為μm㎜㎝m。 25. (3) 表面粗糙度標註如下圖，則其表面粗糙度值應為2.5μm2.5 ㎜6.3μm6.3 ㎜。 26. (3) 下圖之表面符號，通常是表示表面為切削加工表面為銑削加工表面為不得切削加工表面加工與否均 可。 27. (4) 下圖之表面符號中，「5」是表示表面粗糙度的加工方法加工紋路基準長度值加工裕度。 28. (2) 下圖之表面符號中，「6.3」是表示表面粗糙度的等級最大極限最小極限上下極限。 2 29. (4) CNS 表面粗糙度符號之基準長度值為多少時，可省略不必書寫25 ㎜8 ㎜2.5 ㎜0.8 ㎜。 30. (1) ψ15g7 之尺寸中，符號g7 係表示為孔基準式中7 級基準軸孔圓面 之大小。 31. (2) 40±0.04 ㎜其許可差為0.04 ㎜0.08 ㎜0.16 ㎜0.24 ㎜。 32. (1) A 級規塊，在20℃標準室溫及50％標準濕度且無塵的情況下不得有0.1μm 以上的誤差不得有0.2μm 以上 的誤差不得有0.5μm 以上的誤差不得有1μm 以上的誤差。 33. (4) 下列量具何者用於間接度量而不能直接讀出數據游標卡尺高度規組合角尺卡規。 34. (4) 孔之最小尺寸與軸之最大尺寸之差稱為干涉餘隙公差裕度。 35. (4) 平板之材質除了鑄鐵外，尚有高碳鋼大理石螺溪石花崗石。 36. (2) 組合五片塊規作精密測量，其尺寸分別為1.003、1.02、1.4、7 及15 ㎜，得總長為25.423 ㎜，其組合次序應不 分尺寸，任意排列依最小至最大之尺寸，順序排列將小尺寸置於大尺寸之二端將小尺寸置於大尺寸之中 間。 37. (1) 沖剪模具的沖頭尺寸等於下模孔尺寸減間隙值下模孔尺寸加間隙值成品尺寸加間隙值沖孔尺寸加間 隙值。 38. (3) 下模孔尺寸決定何者尺寸料條孔尺寸料片廢料。 39. (1) 固定銷與固定銷孔之配合為H7/m6h7/m6H7/g6h7/M6。 40. (1) 厚度為1 ㎜的矽鋼板，欲沖20 ㎜的圓形料片，則沖頭的尺寸約為19.9 ㎜20.0 ㎜20.01 ㎜20.1 ㎜。 41. (1) 模板之平面度要求中，每300 ㎜誤差為0.02 ㎜0.05 ㎜0.10 ㎜0.15 ㎜。 42. (3) 要量測內徑，球形測點應接觸工件1 點2 點3 點4 點。 43. (3) 小面積高精度工件平面度之檢驗，採用水平儀直尺光學平鏡直角規 最理想。 44. (4) 精密測量螺紋牙角的量具是螺紋牙規螺紋分厘卡螺紋塞規光學投影機。 45. (4) 螺紋分厘卡在量測螺紋的導程節距外徑節徑。 46. (1) 光學投影機影像長度為20 ㎜，透鏡倍率5 倍，則工件實長為4 ㎜20 ㎜100 ㎜200 ㎜。 47. (2) 正弦桿是測量深度角度長度真圓度 的量具。 48. (1) 角度塊規，其測量的最小角度可至1 秒1 分5 秒5 分。 49. (4) 量錶無法測量工件的中心真平度真圓度表面粗糙度。 50. (1) 沖壓模具模座與導柱垂直度，每100 ㎜長應在0.02~0.03 ㎜0.04~0.05 ㎜0.06~0.07 ㎜0.08~0.09 ㎜ 間。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目02：手工作業 1. (1) 量測及劃線用之平板，材質大多為鑄鐵軟鋼高速鋼不銹鋼。 2. (3) 以花崗岩製作平板，主要是因其會吸油顏色美觀硬度高重量輕。 3. (3) 花崗岩平板之保養可用柴油機油肥皂水地板臘。 4. (4) 平板之規格，一般是稱呼其高度重量表面積板面長寬。 5. (2) 在平板上不適合做何種工作測量尺寸敲擊工件劃線檢驗平面。 6. (1) 一般劃線的前一步驟是尋求工件的基準面垂直面面積重量。 7. (3) 在已加工之金屬面上劃線，最好使用的塗料為粉筆白板筆奇異墨水紅丹。 8. (4) 在工件上劃線後擬留下記號，宜使用空心沖中心沖銷沖刺沖。 9. (1) 中心沖是用以在鑽孔前中心點沖孔在工件上做記號求圓桿中心點打出銷子。 10. (3) 適當的中心沖尖端角度約為30 度45 度90 度118 度。 3 11. (4) 在鋼板上畫圓時，圓心必須用何種工具衝眼劃線針圓規分規刺沖。 12. (3) 劃針之材質以何者較佳不銹鋼低碳鋼工具鋼鑄鋼。 13. (2) 劃線台除用以劃線外，也常用於等分圓周校正工件打中心孔修整砂輪。 14. (2) 求圓桿端面的中心，宜使用圓規單腳卡平行塊角板。 15. (3) 單腳卡不適合做何項工作劃平行線測量劃圓求圓桿端面的中心。 16. (2) 在工件上劃圓應使用單腳卡分規卡規直角規。 17. (4) 稱呼分規之規格是指號數角度寬度長度。 18. (4) 劃圓內接正六邊形，其邊長是以該圓之何者劃成直徑直徑四分之一直徑三分之一直徑二分之一。 19. (3) 六面體工件劃線前，應完成加工基準面1 面2 面3 面4 面。 20. (2) 在扁平工件表面劃線，為使工件放置穩定，宜使用何者輔助劃線台V 形枕直角規高度規。 21. (2) 擬在工件上劃與基準面成24°之直線，可使用V 形枕正弦桿直角規角板。 22. (1) 高精密度的劃線宜使用游標高度規直角規分規劃線台。 23. (1) 高度規劃刀修磨時，應磨其刀尖前斜面刀尖下面劃刀側面劃刀頂面。 24. (2) 利用高度規畫平行線，結果不平行的原因可能是高度規未歸零工件晃動固定螺絲太緊平板未校正水 平。 25. (1) 手弓鋸鋸切時是推出時切削拉回時切削向下壓時切削向上提時切削。 26. (4) 手弓鋸條標識之長度是指兩鋸齒間長度鋸條全長鋸齒部位長度兩安裝孔中心距離。 27. (4) 由於材料厚度不同，選用鋸條應考慮鋸條寬度鋸條長度鋸條厚度鋸條每25.4 ㎜齒數。 28. (3) 鋸切較硬的材料應選擇較短較厚鋸齒較細鋸齒較尖 的鋸條。 29. (1) 鋸條規格"300×12×0.64-24T"中之"300"代表鋸條長度寬度厚度每25.4 ㎜齒數。 30. (4) 鋸條規格"300×12×0.64-24T"中，表示鋸齒粗細的是300120.6424T。 31. (2) 鋸條鋸齒交叉排列的目的是耐壓力容易切削製造方便美觀。 32. (3) 鋸條每25.4 ㎜的齒數越多，則該鋸條長度愈長厚度愈厚適合鋸切薄材料適合鋸切軟材料。 33. (1) 鋸切厚度30 ㎜之低碳鋼，宜選用每25.4 ㎜幾齒之鋸條較佳14 齒18 齒24 齒32 齒。 34. (1) 鋸切工作中鋸條磨損，換新鋸條後，宜由另一端重行鋸切，主要原因是原鋸路較窄原鋸路較寬新鋸條 太尖銳原鋸路太熱。 35. (1) 手弓鋸鋸切時，鋸切面軌跡不直，其原因為鋸條裝置過鬆鋸條裝置過緊工件夾持太低工件夾持太緊。 36. (4) 鋸切時鋸條折斷，可能的原因是鋸齒太細鋸條太短鋸條太厚鋸切壓力太大。 37. (1) 鋸切不規則內外形工件，宜選用立式帶鋸機臥式帶鋸機往復式鋸床圓盤鋸床。 38. (4) 鋸齒較細的帶鋸條，適合於厚材料軟材料快速細加工面 鋸切。 39. (3) 帶鋸條熔接時，應採用搭接疊接對接扣接。 40. (2) 帶鋸機上熔接帶鋸條是利用電弧電阻電壓電容 熔接。 41. (3) 帶鋸機上熔接帶鋸條是利用高電壓、大電流高電壓、小電流低電壓、大電流低電壓、小電流。 42. (2) 帶鋸條的熔接程序是剪斷-修整-熔接-回火剪斷-熔接-回火-修整剪斷-回火-修整-熔接剪斷-修整-回火- 熔接。 43. (4) 帶鋸條容易磨損，最可能原因為工件太軟進給太慢鋸條太厚鋸條線速度太快。 44. (1) 帶鋸機鋸硬薄之鋼料時，應採用低速度、細鋸齒低速度、粗鋸齒高速度、細鋸齒高速度、粗鋸齒。 45. (3) 換用不同寬度帶鋸條時，應同時調整帶鋸機之電壓速度導件床台角度。 46. (2) 操作立式帶鋸機時，把床台面調成傾斜以鋸切模孔，其目的為配合鋸條關係工件鋸成錐孔容易鋸切 垂直工件。 47. (2) 手工作業中，可加工成最精確平面的方法是鋸切銼削鏨削鑽削。 48. (2) 鉗工虎鉗的大小是以何者稱呼鉗口高度鉗口寬度鉗口可打開距離螺桿直徑。 49. (1) 鉗工虎鉗其材質多為鑄鐵熟鐵高速鋼不銹鋼。 4 50. (3) 稱呼銼刀之規格時，不包含銼刀的長度銼齒粗細重量斷面形狀。 51. (1) 一般規格品之銼刀，何者有安全邊平圓方三角 銼刀。 52. (4) 成組之組銼(什錦銼)，其每一支的何者不同長度大小銼齒粗細斷面形狀。 53. (1) 工件最後精細銼光時常採用單切齒雙切齒曲齒棘齒 銼刀。 54. (3) 適合銼削紅銅、鋁等軟金屬的銼刀為單切齒雙切齒曲切齒斜切齒 銼刀。 55. (4) 選用細銼刀，最主要考慮因素為大工件面軟質工件容易銼平要求良好表面粗糙度。 56. (1) 銼削軟金屬工件宜選用粗細中特細 齒銼刀。 57. (4) 銼削同一加工面，使用銼刀粗細的選擇順序是細-中-粗中-粗-細粗-細-中粗-中-細。 58. (1) 銼削內方孔之交角處，不宜使用圓方三角平 銼刀。 59. (4) 拆卸銼刀柄時，應夾在虎鉗用力拔以手鉗夾住刀柄扭轉撞擊平板邊緣拆卸撞擊鐵砧邊緣拆卸。 60. (2) 銼削工作中，銼刀愈長，則每分鐘銼削次數應愈多愈少先快後慢先慢後快。 61. (1) 銼削工作中，真正做切削的行程為去程回程去回程都有由操作者決定。 62. (3) 銼削鋼料為防止夾傷工件，常以何者保護抹布木板鋁墊片鋼板墊片。 63. (3) 銼刀銼削平面時，工件何處較易造成凸出前端後端中間邊緣。 64. (4) 銼削時，那一種材料的銼屑最易嵌住刀齒間鑄鐵鋼黃銅鋁。 65. (4) 銼削時，在銼刀面上塗粉筆的目的是省力增加摩擦力保護銼齒銼屑容易掉落。 66. (3) 鑄件銼削前，通常應先用抹布擦拭用水清洗用砂輪磨去表皮用火焰加熱。 67. (1) 工件夾持於虎鉗上銼削時，宜使銼削面與鉗口頂面平行垂直傾斜約10 度傾斜約45 度。 68. (3) 螺紋的標註"M12×1.5"中，"M"是表示內粗公制三角統一標準 螺紋。 69. (4) 螺紋的標註"M10×1.25"中，"1.25"表示螺紋的節徑大徑牙深螺距。 70. (1) 左螺紋標註時應加註L 或LHS 或SHR 或RHF 或FH。 71. (4) "M6"與"M10"二種螺紋相同的地方是大徑節徑螺距螺紋角。 72. (2) 標註為"M20"的螺紋，是左螺紋粗螺紋細螺紋雙線螺紋。 73. (1) 三支組手工螺絲攻，其螺距是三支相同三支不同第三攻最小第三攻最大。 74. (1) 三支組手工螺絲攻，其最大直徑三支相同三支不同第三攻最小第三攻最大。 75. (4) 三支組手工螺絲攻，其主要區別是牙深外徑柄長前端倒角螺紋數。 76. (1) 一般盲孔攻螺紋時，宜依序使用三支組螺絲攻只須使用第一攻只須使用第二攻只須使用第三攻。 77. (4) 螺絲攻第三攻的主要功能為導正螺紋軸線排出切屑光切螺紋切削盲孔完全螺紋深度。 78. (2) 計算攻螺紋前的鑽孔直徑公式為大徑減節徑大徑減螺距大徑減小徑小徑減螺距。 79. (3) 攻製"M12×1.5"螺紋，應先鑽孔之直徑宜為8.5 ㎜9.5 ㎜10.5 ㎜11.5 ㎜。 80. (2) 攻製"M8"盲孔內螺紋，應鑽孔之深度較攻螺紋深度至少深約1~2 ㎜3~5 ㎜8~10 ㎜12~15 ㎜。 81. (3) 攻螺紋時，檢查螺絲攻垂直度宜用鋼尺角板直角規游標卡尺。 82. (2) 攻螺紋時，檢查螺絲攻垂直度應在開始攻之前攻約1 至2 牙時攻至約一半深時攻螺紋完成時。 83. (2) 手工鉸外螺紋宜使用螺絲攻螺絲鏌螺絲起子螺絲扳手。 84. (1) 鉸外螺紋之圓形螺絲鏌，每組為1 個2 個3 個4 個。 85. (3) 在鋼料上鉸螺紋時，適合之潤滑劑為去漬油煤油機油黃油。 86. (2) 使用鉸刀的目的是沒有適當鑽頭得到較佳表面粗糙度孔徑需要擴大很多加工成錐孔。 87. (2) 一般手工鉸刀的柄端形狀是圓柱形方柱形三角形圓錐形。 88. (1) 一般鉸刀之前端部份有錐度，其目的主要是為了引導鉸刀進入孔內增加切削速度保護刀刃可鉸削錐 孔。 89. (3) 手工鉸刀柄的直徑通常比刀身相同略大略小不一定。 90. (2) 手工鉸削使用螺旋鉸刀，其主要目的為引導鉸刀進入孔內防止鉸削振動可鉸削錐度潤滑較良好。 5 91. (4) 可調整式鉸刀係利用何種方式改變其外徑更換軸心更換刀片壓縮彈簧螺紋與錐面。 92. (1) 在一般鋼料上手工鉸削直徑8 ㎜圓孔，最後應鑽直徑多大的孔7.8 ㎜7.5 ㎜7.2 ㎜6.8 ㎜。 93. (2) 一般鋼料之鉸孔若孔徑為10 ㎜，則鉸削量宜為0.05~0.1 ㎜0.2~0.3 ㎜0.4~0.6 ㎜0.8~1.0 ㎜。 94. (3) 欲延長鉸刀壽命應快速鉸削反轉退刀使用適當切削劑交替正反轉以斷屑。 95. (1) 鉸孔時，鉸刀鉸削與退出之旋轉方向應相同相反依鉸刀種類而定依工件材質而定。 96. (4) 鉸刀應用時螺旋鉸刀應反轉退刀機械鉸刀可反轉退刀錐度鉸刀可反轉退刀任何鉸刀均不可反轉退 刀。 97. (3) 鉸孔穿透時，鉸刀應反轉從正面抽出交替正反轉從正面抽出繼續正轉從背面取出不轉動直接抽出。 98. (3) 鉸孔時，若鉸刀正反轉交替進行，會使孔面光滑孔徑精確刃口鈍化或崩裂排屑困難。 99. (4) 何種孔不可以用鉸刀直接鉸孔鑽穿之孔車削過之孔錐度銷孔未加工鑄件胚孔。 100. (2) 鉸孔時引起振動造成不良孔面，其原因是孔徑太大鉸削量太大鉸削量不夠切削劑過量。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目03：基本操作 1. (1) 74×74×8.5 ㎜之工件，鑽削3 ㎜孔徑，宜選用桌上鑽床懸臂鑽床立式鑽床排列鑽床。 2. (2) 大型鑄件上鑽削，宜選用桌上鑽床懸臂鑽床立式鑽床多軸鑽床。 3. (3) 桌上型鑽床的規格是以何者表示鑽床高度鑽床寬度鑽頭最大直徑鑽頭最大長度。 4. (2) 導引桌上鑽床床台上下垂直移動的元件為主軸頭床柱齒輪組底座。 5. (1) 鑽孔前先固定工件，再移動鑽頭對正鑽孔位置的鑽床為懸臂鑽床桌上鑽床立式鑽床多軸鑽床。 6. (2) 懸臂鑽床的懸臂，其上下移動係以何種動力傳動人工馬達氣壓油壓。 7. (2) 通常桌上鑽床主軸傳動的皮帶為平皮帶三角皮帶時規皮帶圓形皮帶。 8. (2) 桌上鑽床的床台，其上下移動係以何種機構元件傳動鏈輪及鏈條齒輪及齒條成對傘形齒輪梯形螺桿 及螺帽。 9. (2) 桌上鑽床的床台，何種形式適宜左右傾斜角度圓形方形三角形梯形。 10. (1) 懸臂鑽床之主軸孔為莫氏4 號錐度，欲使用莫氏2 號錐度柄之鑽頭時，需加裝鑽頭套筒鑽頭夾頭直孔筒 夾錐孔筒夾。 11. (2) 下列何種刀具不宜裝置於鑽頭夾頭直柄鑽頭錐柄鑽頭直柄鉸刀直柄中心鑽頭。 12. (2) 夾持鑽頭之鑽頭夾頭一般為2 爪3 爪4 爪5 爪。 13. (3) 立式鑽床拆卸錐柄鑽頭時，應使用活動扳手雙手緊握壓花處反向轉動退鑽銷鑽頭夾頭扳手。 14. (2) 免扳手式鑽頭夾頭拆卸直柄鑽頭時，應使用活動扳手雙手緊握壓花處反向轉動退鑽銷鑽頭夾頭扳手。 15. (4) 通常鑽頭夾頭用於夾持直柄鑽頭，其最大夾持直徑為6 ㎜8 ㎜10 ㎜13 ㎜。 16. (3) 鑽床之底座係以何種材料製造不銹鋼高速鋼鑄鐵超硬合金。 17. (2) 錐柄鑽頭其柄部為何種錐度NTMTB＆SJT。 18. (1) 配備成對四階階級塔輪的桌上鑽床，其主軸轉速可有4 種6 種8 種12 種 速度可選用。 19. (1) 鑽床的進刀桿，其復歸至常態位置之動力為彈簧馬達油壓氣壓。 20. (4) 在圓形工件的端面鑽孔時，宜配合平行夾鋼絲鉗Ｃ形夾Ｖ形枕 夾持工件。 21. (3) 鑽孔即將鑽通時，施加於鑽頭之力量應維持一致微量增加逐漸減少不施加力量。 22. (3) 若鑽頭之兩切邊有偏差，所鑽之孔會孔徑變小孔徑不變孔徑變大孔徑成錐狀。 23. (1) 鑽孔工作時，不宜使用切削劑的材質為鑄鐵低碳鋼中碳鋼高碳鋼。 24. (1) 鑽頭之鑽腹由柄端沿著鑽身愈接近鑽頂愈薄維持一致愈厚微量增厚。 25. (1) 變速前不需停止運轉之鑽床為無段變速式階級塔輪式齒輪式鏈輪式。 6 26. (4) 一般花鑽頭之排屑槽為左螺旋單槽左螺旋雙槽右螺旋單槽右螺旋雙槽。 27. (3) 新購置鑽頭其鑽唇角度為90 度105 度118 度125 度。 28. (3) 鑽孔工作鑽床每分鐘轉數與下列何者無關鑽孔直徑工件硬度鑽孔數量進刀量。 29. (1) 雙槽花鑽頭鑽槽間之厚度稱為鑽腹鑽身鑽頂切邊。 30. (4) 鑽孔時係運用鑽頭之鑽腹鑽身鑽頂切邊 切削材料。 31. (2) 欲於中碳鋼板上，使用高速鋼鑽頭鑽取10 ㎜的孔徑，其主軸轉速以40080012001600 R.P.M.最適宜。 32. (4) 若鑽孔狀況改變，何者不需改變鑽床之迴轉速度孔徑縮小1/2 時孔徑倍增時鋁材更換為合金鋼材時鑽 孔深度增加5 ㎜時。 33. (3) 鑽孔深度倍增時，進給速度應維持不變倍增減少增加1/2。 34. (4) 相同材質的工件鑽削數孔，若孔徑加大一倍則主軸轉數應保持一致微量增加微量降低減為1/2。 35. (3) 於中碳鋼板上鑽孔，鑽頭鑽唇間隙角度宜為0~4 度4~8 度8~12 度12~16 度。 36. (1) 鑽削較硬的材料，其進刀速度應減少維持不變增加1/2增加1 倍。 37. (1) 何種材料鑽孔時，其切屑不易捲曲鑄鐵低碳鋼紅銅鋁合金。 38. (2) 車削直徑大長度短之工件，宜選用桌上車床立式車床車軸車床六角車床。 39. (4) 車床不適合對圓桿工件進行鑽孔外徑平面直槽 加工。 40. (4) 欲大量車削小元件，宜選擇靠模車床桌上車床車軸車床自動車床 加工。 41. (3) 欲車削15 米長的圓桿，宜選擇靠模車床桌上車床車軸車床自動車床 加工。 42. (1) 車床規格之表示，一般係為二頂心間之最長橫向進刀移動複式刀座移動刀具溜座移動 距離。 43. (1) 欲車削軸向連續曲線之圓桿，宜選擇靠模車床立式車床車軸車床高速車床。 44. (1) 何類車床不適宜車削大型工件高速車床立式車床車軸車床車輪車床。 45. (1) 車床主軸變速齒輪係裝置於車頭尾座複式刀座刀具溜座。 46. (3) 用於裝置車刀的車床機構為車頭尾座複式刀座刀具溜座。 47. (2) 一般車床床台皆經過鹽浴爐高周波液體滲碳固體滲碳 硬化熱處理。 48. (3) 自動進給及螺紋車削機構裝置於車頭床鞍外部床帷內部床帷外部。 49. (2) 活動頂心應裝置於車床的車頭尾座複式刀座刀具溜座。 50. (4) 移動式跟刀架應裝置於車床的車頭尾座床台刀具溜座。 51. (3) 固定式扶刀架應裝置於車床的車頭尾座床台刀具溜座。 52. (2) 車刀係裝置於車床的床軌複式刀座床帷尾座。 53. (1) 兩頂心車削作業，車頭應裝置活頂心四爪夾頭三爪夾頭油壓夾頭 及花盤。 54. (1) 控制外徑自動車削機構的操作桿為橫向縱向進刀桿半開螺帽控制桿尾座固定桿刀具溜座固定桿。 55. (1) 控制端面自動車削機構的操作桿為橫向縱向進刀桿半開螺帽控制桿尾座固定桿刀具溜座固定桿。 56. (2) 端面自動車削時，何種操作桿應保持分離狀態橫向縱向進刀桿半開螺帽控制桿螺紋車削、自動進刀變 換桿刀具溜座固定桿。 57. (2) 一般車床導螺桿為每4 牙/25.4 ㎜，牙標上蝸輪之齒數為12162024 齒。 58. (2) 車床尾座分上下二座，可移動的方向為上座上下上座左右下座上下下座左右 移動。 59. (3) 車床導螺桿的螺紋為方形三角形梯形圓形 螺紋。 60. (1) 車床以手動方式使刀具溜座移動，其傳動機構是齒輪與齒條進給桿蝸輪與蝸桿導螺桿。 61. (2) 車床尾座使用半頂心，其作業目的為車削溝槽車削端面鑽削中心孔車削肩角。 62. (1) 齒輪式高速車床變換主軸轉速的正確時機為主軸停止後主軸轉動時主軸停止前瞬間主軸啟動後瞬間 變速。 63. (3) 車床上夾持小件且精準的圓桿，應選擇三爪四爪套筒式磁性 夾頭。 64. (3) 車床導螺桿的半開螺帽，其材質為鑄鐵鑄鋼銅合金塑膠。 7 65. (1) 兩頂心間車削作業，工件的夾持宜選用雞心磁性三爪四爪 夾頭。 66. (4) 搭配車床的複式刀座適用於車削大錐角長外徑小錐角長內徑小錐角長外徑大錐角短外徑。 67. (3) 搭配車床的尾座適用於車削大錐角長外徑小錐角長內徑小錐角長外徑大錐角短外徑。 68. (3) 一錐桿長100 ㎜，其大徑為30 ㎜小徑為20 ㎜，則錐度值為1/201/151/101/5。 69. (1) 兩頂心車削作業，工件直徑尾座端較車頭端大時，主要原因為尾座偏離工作者尾座偏向工作者刀具高 度不準刀具不利。 70. (2) 何者是車削螺紋的必要裝置橫向自動進刀操作桿導螺桿尾座固定桿縱向自動進刀操作桿。 71. (2) 通常英制牙標上蝸輪之齒數為車床導螺桿每25.4 ㎜螺牙數的2468 倍。 72. (3) 英制車床導螺桿為4 牙/25.4 ㎜，車削何種節距之螺紋可不必對牙標指示器67813 牙/25.4 ㎜。 73. (1) 何者是車床工作者不安全的裝備棉紗手套緊袖工作服腰帶安全帽。 74. (1) 車床的床台一般材質為鑄鐵鍛鋼高速鋼耐磨鋼。 75. (4) 車床進刀齒輪系中裝有一非鐵金屬製品的齒輪，其主要目的是增加強度絕緣作用減輕重量降低噪音。 76. (3) 研磨碳鋼材料，通常採用何種切削劑柴油機油水溶性油汽油。 77. (2) 在磨削過程中，假如發生異狀應立刻遠離現場關閉電源報告上司檢查砂輪。 78. (2) 當啟動磨床後，發現砂輪有振動現象，則何者不是造成此現象之因素砂輪未平衡砂輪轉數過低砂輪未 修整砂輪馬達心軸平衡不良。 79. (2) 停止平面磨床工作時，應先關掉砂輪開關關掉切削劑開關關掉總開關與先後順序無關。 80. (1) 磨床液壓油的溫度升高，會使油壓式床台進給變快變慢不變無關。 81. (4) 油壓式的平面磨床往復床台之速度是採用高速低速自動變速無段變速。 82. (2) 當啟動磨床進行磨削工作時，操作者應站在床台之後方前方左方右方。 83. (3) 操作油壓式平面磨床時，應先起動主軸馬達切削劑馬達油壓馬達與先後順序無關。 84. (3) 設若欲進刀2.68 ㎜，而手輪刻度每小格為0.01 ㎜每轉一圈為2 ㎜，則應轉一圈又多少格2681686834。 85. (3) 設若手輪刻度每小格為0.005 ㎜，每轉一圈為5 ㎜，若欲進刀6.22 ㎜，則應轉一圈又多少格622262244 122。 86. (1) 平面磨床高低進給手輪每轉一圈移動2 ㎜，若手輪圓周上之刻度共200 格，則手輪每轉一格的移動量為多少㎜ 0.010.020.050.1。 87. (1) 磨削後，工件表面粗糙是因為切削深度太大進給量小加切削劑切削深度小。 88. (4) 一般磨削工件，粗磨削後所預留之精磨削裕量約為多少㎜10.50.20.05。 89. (4) 直徑180 ㎜平直形砂輪，以2,850 公尺/分鐘的速度磨削，則砂輪每分鐘迴轉數約為多少R.P.M.3,5004,000 4,5005,000。 90. (2) 砂輪迴轉數為3,500R.P.M.，直徑為150 ㎜，則周速度約為每分鐘多少公尺9501,6001,8502,800。 91. (4) 一般磨削加工，砂輪周速度約為每分鐘多少公尺50～100200～400500～8001,200～1,800。 92. (1) 砂輪垂直降下磨削工件時，須預留多少㎜以手動進給為宜2～34～56～89～10。 93. (4) 欲磨削精密角度時，何項夾具最理想磁性夾頭正弦規精密虎鉗正弦虎鉗。 94. (3) 熱處理後薄板的平面磨削，其夾持宜為磁性夾頭精密虎鉗磁性夾頭＋擋塊＋墊片擋塊＋磁性夾頭。 95. (4) 磨削面有燒焦痕之可能原因是砂輪粒度太粗結合度太軟組織太疏結合度太硬。 96. (4) 適用於切斷工件之砂輪，結合劑宜選用黏土水玻璃蟲漆樹脂。 97. (3) "WA-36-K-6-V" 中之"K"表示粒度組織結合度製法。 98. (1) "WA-46-K-6-V" 中之"46"表示粒度組織結合度製法。 99. (2) 磨削時，欲得較好之冷卻效果，應考慮砂輪之大小組織結合劑磨料。 100. (4) 磨削鑄鐵，磨料應選用WAAGCC。 101. (1) 一般常用之砂輪結合劑為VBRS。 102. (2) 磨床清理保養最好的方法是用空氣吹真空吸棉布刷子。 8 103. (3) 模具表面之光度愈亮，則表示其粗糙度愈佳愈差無關視模具材料而定。 104. (1) 下列何種加工方法可得到較佳的表面粗糙度磨床銑床鉋床銼削。 105. (4) 表面粗糙度標準板的量測方式是刻度顯示數字顯示指針顯示目測與觸覺比較。 106. (1) 磨削肩角須將砂輪側面向軸修整收縮約1～2 度5～10 度10～20 度20～30 度 以上。 107. (4) 精磨削平面與何者無關進刀深度床台左、右移動速度砂輪粒度使用沖子成形器。 108. (2) 磨削工件肩面，砂輪側面應修整成凸面凹面曲面不規則面。 109. (1) 以正弦虎鉗夾持工件磨削斜面時，其工件基準面為底面斜面背面側面。 110. (3) 在斜面磨削完成後，不需要檢查斜面的角度平面度平行度表面粗糙度。 111. (1) 造成斜面角度不準確的原因是工件有毛邊使用硬砂輪未加切削劑進給速度太小。 112. (1) 凹槽磨削時，其加工順序應先磨削底部平面左垂直面右垂直面任一面均可。 113. (1) 磨削溝槽時，砂輪的厚度應比溝槽的寬度為小大相等無關。 114. (1) 磨削溝槽前，應修整砂輪之二側面呈內凹外凸平直凸圓弧。 115. (2) 磨削時，若工件移動速度太快會造成振紋燒焦填塞破裂。 116. (3) 模具加工最常用之銑床為龍門式臥式砲塔式懸臂式。 117. (4) 銑床主軸之NT 錐度為1/243/245/247/24。 118. (2) 端銑刀一般為何種材質碳鋼高速鋼鎳鋼錳鋼 製成。 119. (2) 設以25 公尺／分鐘切削速度銑削鋼料，銑刀外徑100 ㎜，每齒每轉進刀0.2 ㎜，刃數為10，則每分鐘進刀1 50160175200 ㎜。 120. (2) 銑削六面體工件時，應將完成之第一面作基準面靠於虎鉗之底面虎鉗之固定鉗口虎鉗之活動鉗口任 何面均可。 121. (1) 端銑刀作直形溝槽銑削，其銑削深度不宜超過銑刀直徑的1/211 又 1/22 倍。 122. (3) 銑床床台上之Ｔ形槽的功用為作切削油通道保持工作台面平直安裝夾具減輕重量。 123. (2) 銑刀直徑為100 ㎜，欲使用銑削速度每分鐘80 公尺時，迴轉數宜為2202603601200 R.P.M.。 124. (4) 操作銑床變換主軸轉數時，不需考慮何種條件銑刀材質工件材質銑刀直徑工件尺寸。 125. (4) 何種銑床之主軸頭，可作左右、前後角度調整立式臥式萬能式砲塔式 銑床。 126. (4) 銑削大平面之銑刀宜選用側銑刀T 型銑刀端銑刀面銑刀。 127. (2) 成形銑刀材質通常為碳化鎢高速鋼工具鋼陶瓷。 128. (4) 稱呼銑床之大小，通常以何者來表示主軸錐度動力大小主軸變速範圍工作台移動範圍。 129. (4) 銑削工件之精度不良，與何者無關心軸套鬆動刀刃鈍化進給過快進給過慢。 130. (4) 銑削時，何者較不影響表面粗糙度銑刀鈍化進給過大主軸偏移大直徑之面銑刀。 131. (3) 銑刀之切削方向與床台之移動方向相反者，稱為順銑法下銑法逆銑法橫銑法。 132. (4) 何種銑床最不適宜作小工件銑削工作臥式砲塔式立式龍門式 銑床。 133. (1) 銑削寬度10±0.02 ㎜，深度10 ㎜之直形溝槽，可用8101216 ㎜之端銑刀。 134. (3) 銑床手輪刻度每格為0.02 ㎜，今欲移動工作台4.6 ㎜，則手輪應轉115160230460 格。 135. (1) 通常以側銑刀銑削直形溝槽，經若干次粗銑削後，其精銑削之預留量約為0.1～0.20.5～0.71.0～1.21.5 ～2.0 ㎜。 136. (3) 用直徑12 ㎜端銑刀銑削一直形溝槽，其中心線離基準邊距40 ㎜，則銑刀由基準邊移到中心線上，其移動尺寸 為34404652 ㎜。 137. (4) 銑削平面寬度25 ㎜之工件時選用之面銑刀，其直徑應為10152030 ㎜。 138. (2) 銑削正六面體，應選擇一面為基準，其基準面最好選擇較小面較大面任意一面中間尺寸。 139. (2) 粗銑削30×60×90 ㎜之六面體材料時，應最先銑削30×60 ㎜60×90 ㎜30×90 ㎜任意 面。 140. (4) 銑削正六面體工件的第幾面時，要校正工件夾持後之垂直度，第二三四五 面。 141. (1) 以薄紙沾油法求中心時，若鑽頭直徑為8 ㎜，薄紙厚度為0.07 ㎜，欲鑽之孔其中心距離量測邊為22 ㎜，則工 9 作台移動距離應為26.0722.5717.5715.07 ㎜。 142. (4) 銑削鑄鐵的正六面體時，銑削到第幾面，工件與活動鉗口間，才不用置放銅質圓棒第一第二第三第 四 面。 143. (4) 粗銑削鑄件六面體的第一面時，護片裝置的位置應在銑床虎鉗的底部固定鉗口活動鉗口固定及活動 鉗口都要。 144. (1) 薄紙沾油法求中心時，當薄紙被銑刀刮走後，應即刻停止進給，接著應優先作下列何種動作刻度環歸零 將銑刀退出工件加切削劑準備銑削切斷電源。 145. (2) 何種材質之手鎚，不可於虎鉗上敲擊工件銅鋼鋁塑膠。 146. (1) 正弦虎鉗是用於銑削角度圓弧溝槽圓錐。 147. (2) 銑床虎鉗夾持工件，一般於使用平行塊時，其一組為1234 塊。 148. (4) 計算主軸轉數之公式V=3.14×D×N/1000 中，V 是代表主軸轉數圓周數工件直徑切削速度。 149. (4) 操作性靈活，但不適合重切削之銑床為臥式立式萬能式砲塔式 銑床。 150. (3) 砲塔式銑床與臥式銑床的機構不同，主要是在縱向進給橫向進給主軸頭旋轉角度工作台機構。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目04：刀具選用、研磨及配置 1. (3) 影響切削刀具壽命之最大因素為刀具硬度材料硬度切削速度切削劑。 2. (1) 積屑刀口連續切削之循環過程為形成→成長→分裂→脫落形成→分裂→脫落→成長成長→形成→分裂 →脫落脫落→分裂→形成→成長。 3. (1) 金屬切削時，下列有關刀具上所受的切削力之敘述何者錯誤切削速度愈高，切削力愈大進給量愈大，切削 力愈大斜角、間隙角愈大，切削力愈小使用切削劑，可減低切削力。 4. (3) 欲切削鑄鐵工件及非鐵金屬工件，宜使用下列何種材質的刀具P 類碳化物M 類碳化物K 類碳化物鑽石。 5. (2) 四種刀具材料中，何者擁有最高的硬度氮化硼鑽石碳化物高速鋼。 6. (4) 車刀的各種刀角中，具有引導切屑排出作用的為刀端角前間隙角邊間隙角邊斜角。 7. (1) 高速鋼車刀可承受600°C800°C1000°C1200°C 以下之溫度車削。 8. (4) 切削鑄鐵之黑胚面或碳鋼之銲切面時，除應減低切削速度之外，同時要以小進刀，小進給小進刀，大進給 大進刀，大進給大進刀，小進給 之方式進行切削。 9. (4) 刀具壽命係以側面磨損大小陷坑大小刀鼻磨損耐用時間 表示。 10. (3) 降低切削阻力最常用的方法是提高轉速降低轉速使用切削劑增加切削深度。 11. (4) 鎢系高速鋼(18-4-1)中，4 代表含有何種4％的成分鎢鎳釩鉻。 12. (2) 有關銑削速度與進刀何者敘述為真硬材料以高速銑削粗切削時，銑削速度較慢且進刀快精切削時，銑削 速度快且進刀亦快高速切削，進刀快，可得良好表面粗糙度。 13. (3) 砂輪修整器、玻璃切割器常使用何種材質高速鋼碳化物鑽石燒結氧化鋁。 14. (2) 高抗拉強度、高延性材料宜用何種材質刀具切削高速鋼碳化物非鐵鑄合金高碳鋼。 15. (1) 何種切削情況其切削刀具需設置斷屑槽連續切削不連續切削裂開切削積屑刃口之切削。 16. (3) 何種加工型態可以改善工件之表面粗糙度大切削深度大進給高切削速度低切削速度。 17. (2) 大量之鑽孔工作，欲得到正確的鑽孔位置，宜使用何種夾具虎鉗鑽模V 型枕角板。 18. (4) 形狀複雜之工件車削，宜用何種夾持工具四爪夾頭扶料架套筒面盤。 19. (3) 攻製外徑20 ㎜螺距2 ㎜之螺紋，鑽孔之鑽頭尺寸應選用16 ㎜17 ㎜18 ㎜19 ㎜。 20. (1) 使用旋轉刀具在已有孔的位置上，將孔擴大至精確尺寸的方法是搪孔鑽孔鑽魚眼鑽錐坑。 21. (4) 大直徑鑽孔，宜先鑽等徑鑽頭鑽錐坑鑽魚眼面鑽導孔。 22. (2) 研磨碳化鎢刀具所使用砂輪之材料一般為氧化鋁碳化矽氧化矽碳酸鈉。 10 23. (3) 高純度之白色氧化鋁，其標記符號為WA，其用途係用於輪磨鑄鐵銅高速鋼鋁。 24. (2) 帶鋸條在熔接完成之後，應立即做淬火處理回火處理退火處理正常化處理。 25. (1) M10×1.25 之螺紋，攻絲前應取直徑8.8 ㎜10 ㎜10.25 ㎜11.25 ㎜ 鑽頭鑽孔後再攻螺紋。 26. (1) 打中心孔或鑽導孔之目的是為了容納靜點寬度鑽唇寬度鑽頭直徑鑽邊。 27. (3) 臥式銑床工作要在工件開細縫或切斷時，應使用平銑刀端銑刀鋸割銑刀側銑刀 加工。 28. (4) 何項不是鋸條磨耗過速之原因速度太快壓力太大鋸齒與鋸切方向相反鋸條太厚。 29. (3) 大量鑽孔工作時常使用鑽模，何者不是其優點可省去劃線工作可省去打中心工作不必加切削劑可得良 好之互換性。 30. (1) 汽車用汽缸，若要精加工至+0.015～0 ㎜精度的缸徑，則應使用何種加工方法精密搪孔銑削鑽孔車削。 31. (2) 切斷鋼料用之磨輪應選用黏土合成樹脂金屬橡膠 為結合劑較不易斷裂。 32. (4) 何種銑刀振動小、銑削效率高、適合重銑削及深溝銑削螺旋刃形側銑刀直刃形平銑刀直刃形側銑刀交 錯刃形側銑刀。 33. (1) 在何種加工條件下，使用鬆組織的砂輪比使用密組織的砂輪更為適當粗磨削加工時磨削硬質材料時工作 物與砂輪的接觸面積小時乾磨削加工時。 34. (3) 車床工作，角板之主要用途為測量工作物之直角配重夾持工作物用於特殊平面之直角檢查。 35. (3) 在薄鋼板上鑽極大圓孔時，應使用槍管鑽頭深孔鑽頭翼形刀高速鋼麻花鑽頭。 36. (4) 製作沖製螺帽的碳化鎢模具，宜採用何種製作方法磨床加工銑床加工車床加工粉末治金。 37. (4) 何者非為沖壓機械之優點操作簡便生產快速產品品質一致適用於厚材料加工。 38. (1) 沖壓機械最常用的驅動機構為曲柄式偏心式螺旋式關節式。 39. (2) 為使圓孔達到精確的孔徑，應選用鑽頭鉸刀銑刀刮刀。 40. (3) 銑削深溝槽時，宜選用何種刀具四刃銑刀二刃銑刀交叉刃側銑刀直刃側銑刀。 41. (2) 欲車削曲面，其刀具宜選用右手車刀圓鼻車刀切斷刀螺紋刀。 42. (2) 高速切削宜選用何種材質的刀具較佳高速鋼碳化鎢高碳鋼高錳鋼。 43. (2) 模具的圓頂出銷孔，一般在鑽床上鑽孔後，再用精密鑽頭鉸刀銑刀小砂輪 加工。 44. (2) 常用螺絲攻之材質是鎢鋼高速鋼高碳鋼鉻鋼。 45. (3) 砂輪記號 WA-80-K-7-V 其中 WA 代表粒度結合度磨料組織。 46. (4) 砂輪記號GC-70-M-9-V 其中V 代表粒度結合度磨料結合劑。 47. (1) 研磨碳化鎢刀具，應選用何種磨料之砂輪碳化矽氧化鋁碳化鈦氧化鈦。 48. (2) 研磨高速鋼或碳鋼，應選用何種磨料之砂輪碳化矽氧化鋁碳化鈦氧化鈦。 49. (4) 刀具研磨用砂輪，其結合劑宜採用橡膠磁性黏土天然樹脂水玻璃 較適合。 50. (2) 設A：內孔粗車刀，B：端面車刀，C：中心鑽，D：內孔精車刀，E：鑽頭，則欲車削內孔其刀具配合順序是 ABCDEBCEADBCEDACEADB。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目05：模具製作及修整 1. (1) 沖剪過程的初期，材料受力變形，稱為彈性變形塑性變形永久變形斷裂。 2. (1) 沖壓下料加工材料愈硬，沖剪間隙愈大愈小為零無關。 3. (1) 沖模間隙與沖壓料片何者有關厚度尺寸形狀重量。 4. (4) 沖壓模具中的導料銷(pilot pin)的功能是為了引導沖頭模孔導料板料條 定位。 5. (1) 沖剪模具之刃口不銳利時，沖剪壓力會變大變小時大時小不變。 6. (4) 那一項不是脫料板主要的功能壓料脫料引導沖頭平衡模具重量。 7. (2) 硬質材料沖剪時，料片之模輥較軟質材料為大為小相同無關。 11 8. (3) 沖剪模具留有角間隙的目的是製作容易沖頭與下模容易配合使沖剪工件容易落下容易保養。 9. (2) 沖剪間隙愈大，則剪切斷面的撕裂部會愈小愈大不變無關。 10. (3) 沖剪模的間隙會影響沖剪力與材料長度剪切斷面形狀與料條布置沖剪力與剪切斷面形狀沖剪力與進 料方向。 11. (3) 一般沖壓模具若使用兩支固定銷，宜安置於左邊右邊對邊任意 位置。 12. (3) 那一項不是沖頭固定板之功能沖頭垂直度沖頭位置精度沖頭長度精度退料時的負荷。 13. (2) 剪斜角的大小與沖剪力之關係為正比反比視被加工的材質而定視刀口材質而定。 14. (3) 通常模具須經熱處理是指淬火回火淬火後回火回火後淬火。 15. (4) 模具之沖剪力與何者有關模具高度模具長度沖頭長度料條厚度。 16. (4) 沖剪模具之模柄應裝置於模具的偏向前側偏向後側正中央壓力中心。 17. (3) 沖壓加工中，最具抗剪作用的零件是螺栓模柄固定銷止料銷。 18. (4) 沖壓加工中，"S.P.M."是指沖頭速度模具重量材料進給量沖床每分鐘衝程數。 19. (4) 何者不是沖壓加工的特點生產速度快製品均一材料利用率高不易獲得剛性較佳製品。 20. (1) 下料料片之尺寸，由何者決定下模孔沖頭脫料板剪料板。 21. (1) 下料加工，工件的毛邊產生在沖頭進入側下模側兩側視加工情況而定。 22. (2) 下料模具中，脫料板上的螺桿所承受的力為壓力拉力扭力剪力。 23. (1) 那一個是沖壓加工的特點製品均一性高所須工具簡單生產效率不高只能從事簡單工作。 24. (1) 模具之定期維護保養是模具維護人員模具使用者領班組長 的責任。 25. (4) 為減輕沖孔的沖剪力，通常採用的方法是增加送料槽間隙減少沖模間隙沖頭作倒角沖頭作剪斜角。 26. (3) 下料模具的剪斜角，其功用為提高精度減少毛邊減低沖剪力提高材料使用率。 27. (4) 沖壓下料加工時加沖壓油，那一項敘述不正確剪斷阻力可減小可冷卻模具刃口能延長模具壽命容易 引起燒焦現象。 28. (1) 沖壓加工中剪斷面形狀，受何者影響最大沖模間隙沖頭材質工件尺寸沖床速度。 29. (4) 下列有關沖剪力之敘述何者正確間隙大剪力大間隙小剪力小刃口利剪力大刃口鈍剪力大。 30. (4) 沖壓模具模座的規格，除了型式外，還有大小，其大小是指導柱中心距導柱大小厚度有效使用範圍。 31. (1) 彎形加工時，工件內側受壓力拉力扭力剪力。 32. (4) 材料彎形時，彎形處的中立面會移向中心線兩側拉伸側壓縮側。 33. (1) 彎形之回彈量大小是如何表示角度速度距離作用力。 34. (4) 模具組立時，何種動作是正確的先裝固定銷先將螺絲鎖緊同時安裝固定銷及螺絲先以螺絲輕鎖，裝 入固定銷再鎖緊螺絲。 35. (1) 模具拆卸時的動作為先拆固定銷先拆螺絲同時拆卸固定銷及螺絲先將螺絲放鬆，再將固定銷敲出後 取出螺絲。 36. (1) 在彎形加工中，與最小彎形半徑無關的是沖床形式材料厚度材料結晶組織方向材料硬度。 37. (3) 模具組裝，若發現零件配合不良時，應先報告組長通知設計人員比對圖面自行修改。 38. (2) 一般彎形加工中，工件的彎形線宜與材料壓延方向相平行相垂直右斜向左斜向。 39. (4) 沖壓作業中，導柱和導套的干涉現象與下列何者無關潤滑性垂直度偏心負荷垂直反作用力。 40. (1) 沖壓模具中，導柱與模板的干涉現象，那襯套與模板應選用何種方式配置，可以迅速得到組立後較佳的幾何 精度黏著拆卸重新組裝敲正不影響精度，無須理會。 41. (2) 沖壓下料中，何者不是下料孔產生積屑的原因沖頭與下模之刃口鈍化角間隙過大排屑孔被堵住油漬 過多。 42. (1) 彎形模具的沖壓力與何種條件較有關材料厚度與彎形長度彎形長度與材料寬度彎形模間隙沖壓油。 43. (2) 何者不是沖壓模具中設有沖頭背板的優點防止模座產生壓痕而凹陷使沖頭容易安裝使沖頭沖壓受力時 產生均佈負荷可維持模具之壽命。 12 44. (1) 為了提高沖壓工件的平面度，何項因應方法較適當採活動式脫料板用隧道式脫料板加大沖模間隙加 長下料沖頭。 45. (3) 在沖壓加工正常間隙下，沖壓成品斷面佔比例最大的是模輥剪斷面撕裂面毛邊。 46. (2) 一般沖壓模具拆卸修整後，再次組裝的基準是何種零件導料板固定銷下料沖頭止料銷。 47. (3) 何者不是模具送料引導的目的沖床操作容易迅速確實製模容易材料定位。 48. (4) 何者不能作為放電加工的電極紅銅銅鎢石墨電木。 49. (1) 細放電加工的電極尺寸比粗加工電極大相同小無關。 50. (4) 何者非模具材料的硬化處理氮化高周波淬火電鍍。 51. (2) 何者不是常用模具冷卻的媒介空氣乾冰油水。 52. (2) 何者無法用線切割加工頂出銷孔螺絲孔斜銷孔鑲件孔。 53. (1) 細孔放電加工功用為何線切割加工用孔中心孔粗加工鑽孔導柱孔。 54. (1) 注道襯套上灌嘴的球面半徑為R1，射出機上噴嘴的球面半徑為R2，兩者的關係為何R1＞R2R1=R2R1＜ R2無所謂。 55. (2) 放電加工容易積碳的主要原因為放電面積太小排渣時間太短放電時間太短工件未完全被冷卻液覆 蓋。 56. (4) 放電加工電極消耗最快的地方為底部側邊上段角隅。 57. (4) 模具加工的基礎單位為kmm㎝㎜。 58. (3) 何者不是製圖常用的比例1：12：13：15：1。 59. (4) 下列三板模脫料板行程何者較易脫模1 ㎜2 ㎜5 ㎜10 ㎜。 60. (1) 三板模母模開模行程應比料頭總長度大10 ㎜小10 ㎜相等無所謂。 61. (2) 塑膠模具的頂出行程需考慮成品厚度成品總高度模具的高度成品寬度。 62. (3) 塑模中，何者沒有頂出能力頂出銷斜頂出銷滑塊頂出板。 63. (3) 滑塊的斜導柱角度必須大於等於小於無所謂 擋塊斜面角度。 64. (1) 塑膠模具中，何種零件無法處理成品的凸陷(Under Cut)頂出塊斜銷滑塊齒輪機構。 65. (4) 何者非模具設計時應該考慮的因素成型機大小成型時間縮水率成品包裝。 66. (3) 模具加工遇圖面不正確時應自行修改逕行加工與設計人員討論修正擱置不做。 67. (2) 何者非檢討新完成模具應注意的事項澆口位置成品價格成品表面處理頂出銷位置。 68. (1) 母模表面過於粗糙會造成脫模不易表面縮水毛邊充填不易。 69. (1) 用槓桿量錶量測時，測桿與測量面成10 度以下20 度30 度45 度。 70. (2) 鋁合金製造模具有何種優點抗壓強度大熱傳導係數高比重大模具壽命長。 71. (2) 使用400 號砂紙研光後，接下來應使用幾號砂紙繼續研光300 號600 號800 號1000 號。 72. (2) 使用鑽石膏研磨時，選用的輔助器具最好是鐵棒或鋁棒木棒或毛氈銅棒或鋁棒鐵棒或銅棒。 73. (3) 塑膠模具母模側研光的主要目的為何順利脫模助於充填應客戶對成品表面的要求縮短成型時間。 74. (2) 模具研光的方向應相同交錯圓盤無所謂。 75. (3) 研光內直角時，油石角度應大於90 度等於90 度小於90 度無角度限制。 76. (1) 何者不是常用的流道斷面三角形梯形圓形半圓形。 77. (2) 三板模比兩板模多一塊承板脫料板頂出板耐磨板。 78. (4) 成品發生毛邊應檢查頂出行程滑塊行程開模行程分模面。 79. (3) 模具零件何者不需做熱處理頂出銷回位銷頂出板導柱。 80. (4) 何著非多模穴模具應注意事項流道平衡頂出平衡冷卻平衡單價平衡。 81. (3) 三板模又稱大水口中水口小水口三水口 模具。 82. (1) 塑模中頂出板安裝彈簧用意為何幫助頂出板回位降低頂出壓力增加頂出速度避免成品頂出變形。 13 83. (3) 何著非標準頂出銷尺寸ψ1.9 ㎜ψ2.0 ㎜ψ3.9 ㎜ψ4.0 ㎜。 84. (2) 何著非模具製造時採用標準零件的優點價格便宜不易被抄襲取得容易維護容易。 85. (4) 塑模中定位環外徑應與成形機上頂出桿直徑螺桿直徑繫桿直徑固定側板模孔直徑 配合。 86. (3) 圓形成品澆口分布越平均則節省材料節省模具尺寸成品真圓度越好成品真圓度越差。 87. (1) 模具中側壁的打光方向應與開模方向平行垂直交錯無所謂。 88. (2) 塑模中支撐柱的功能為何使頂出平順增加模具強度協助模具定位減少頂出板材料。 89. (1) 頂出板導柱功能為何使頂出平順增加模具強度協助模具定位減少頂出板材料。 90. (3) 何者非熱澆道的優點節省流道降低射出壓力提高模具強度縮短成形時間。 91. (4) 導柱中的溝槽用途為何美觀節省材料排氣潤滑。 92. (4) ψ5 頂出銷的公差為何+0.2～0 ㎜0～-0.2 ㎜+0.02～0 ㎜0～-0.02 ㎜。 93. (2) 使用鈹銅的時機為何提高強度提高散熱效率改善模具尺寸改善加工方法。 94. (1) 對於模具中的鑲件應該標示固定位置任意組立分次互換使用每次更換新品。 95. (3) 就射出成形而言，何者不是決定縮水率的因素塑料材質產品厚度塑料顏色產品尺寸。 96. (4) 何種澆口對於射出壓力損失最小搭接潛入式針點直接。 97. (2) 塑膠模具中頂出銷肩頭部應安裝於承板上頂出板下頂出板間隔板。 98. (1) 成品頂出銷凹痕是如何產生頂出銷高於公模面頂出銷低於公模面塑膠材質太硬塑膠材料加玻璃纖 維。 99. (3) 塑膠模具中，加工較長的冷卻水孔應使用銑床桌上型鑽床深孔加工機放電加工。 100. (1) 塑膠模具中，導柱與導套間隙愈大，則成品厚度對稱度愈差不影響愈佳視塑膠材料而定。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目06：故障察覺 1. (1) 車床上車削工件，何項較不會產生振動用頂心頂住工件工件伸出較長車刀未夾緊車刀刃口磨耗。 2. (3) 車床切斷工件，產生振動的原因是工件夾太緊車刀夾太緊車刀沒有夾緊切斷部位太靠近夾頭。 3. (4) 車削工作用來控制切屑流向，是車刀的刀鼻半徑前間隙角邊間隙角後斜角。 4. (1) 車削的孔徑愈大，車刀之前間隙角可減小應增大視孔徑長度而定視車床動力而定。 5. (3) 車床主軸軸承過熱磨耗的原因為反向重車削進刀速度太快未按時更換機油軸承太鬆。 6. (1) 若車床床軌磨損，則車削易使工件形成凸起凹入錐度圓柱 現象。 7. (4) 銑床主軸異常發熱現象，與何者無關油量不足軸承破損切削負荷太大工件未夾緊。 8. (3) 工件在銑削時發生顫動，可能的原因是銑削負荷太小銑刀太銳利積屑切削液太多。 9. (3) 在銑床上欲得一光滑的表面應該使用大進給高轉速大進給低轉速小進給高轉速小進給低轉速。 10. (4) 使用端銑刀銑削，宜採用淺切削大進給淺切削高轉速深切削高轉速深切削小進給。 11. (4) 銑削的工件表面粗糙度無法改善時，其不可能之原因為拉桿沒有鎖緊面銑刀未鎖緊刀片沒有鎖緊主軸 轉速太高。 12. (2) 當銑床工作台傳動往復背隙過大時，表示該調整主軸鬆緊度床台導螺桿間隙工作台水平度手輪間隙。 13. (1) 銑削平面如有顫紋現象，其原因為主軸鬆動轉數過低轉數過高進給量過大。 14. (4) 銑削工件之精度不良，與何者無關心軸套鬆動刀刃鈍化進給過快進給過慢。 15. (2) 就主軸迴轉數而言，銑削硬質材料應比軟質材料高低相同不一定。 16. (2) 安裝砂輪於平面磨床後，首先應檢查砂輪修整砂輪磨削磁性座安裝工件。 17. (1) 假設"A"表示空轉，"B"表示平衡校正，"C"表示修整砂輪，"D"表示檢查砂輪，試問換裝新砂輪之順序，下列何 者為正確D、B、A、CB、A、C、DA、B、C、DA、B、D、C。 14 18. (1) 平面磨床上砂輪的修整，應使用鑽石陶瓷碳化硼碳化鎢 砂輪修整器。 19. (4) 選用砂輪直徑大小，主要依據工件寬度表面粗糙度要求工件高度磨床主軸最高轉速。 20. (4) 音響試驗目的是用來檢查砂輪的硬度結合度粒度裂痕。 21. (2) 磨削工作時，砂輪有振動現象，較可能的原因是切削劑不足砂輪平衡不佳砂輪轉數太快床台移動太慢。 22. (2) 磨削之工件面若有顫紋，其原因中何者無關砂輪不平衡工件材質較硬砂輪鈍化機器本身振動。 23. (2) 磨削時，主軸有振動現象，其可能原因是切削劑不足砂輪不平衡工件太硬主軸轉數太快。 24. (1) 磨削後，工件表面有燒焦或不規則斑紋的原因是砂輪填塞砂輪太軟切削劑不潔切削劑不足。 25. (2) 何者不是切削劑在磨削時的功用冷卻工件避免砂輪的不平衡避免砂輪的填塞增加切削效率。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目07：機具維護 1. (1) 一般下料模具沖頭刃口有些磨損，應如何維護磨削端面磨削側面油石礪光更換沖頭。 2. (3) 沖壓模具最常見的維護項目是更換下模銲補缺口磨銳刃口更換模座。 3. (1) 模具零件容易磨耗，其主要原因之一為硬度剛性延展性扭力 不足。 4. (4) 模具用彈簧外表塗上顏色，最主要目的為美觀防銹方便管理判別荷重。 5. (1) 模具維護的主要目的在提高生產效率降低設備使用率提高設備費用減少管理成本。 6. (4) 發現機械漏電時應立即動手修理繼續工作報告長官立即切斷電源。 7. (2) 車床在使用後，最須採行的維護工作為調整清潔及潤滑暖機拆下夾頭。 8. (3) 車床啟動前應先夾持刀具調整潤滑及油面檢查夾持工件。 9. (1) 柱膝型銑床使用後，宜將床鞍移近柱膝面移離柱膝面移至最高任意停放。 10. (2) 清潔銑床工作台上之Ｔ形溝槽，絕對不可使用刷子水沖洗壓縮空氣油沖洗。 11. (4) 銑床刀軸套入主軸孔前，最好選用紗布抹布衛生紙無塵紙 擦拭之。 12. (3) 檢查平面磨床磁性夾頭平面有無平整，宜用塊規角尺槓桿式量錶刀口平尺。 13. (4) 平面磨床操作前的注意事項，何者為錯誤檢查機械有無振動檢查油箱機油是否充足檢查切削劑是否清 潔、足夠直接操作磨削。 14. (2) 平面磨床的維護，何者為錯誤應遠離熱源或日光照射操作前，應先打開切削劑操作前先啟動油壓馬達轉 動使用後，應用機油擦拭。 15. (4) 平面磨床的清潔工作應使用水沖洗壓縮空氣油沖洗布或無塵紙。 16. (1) 平面磨床台面應多久清潔、上油一次每日每週每月每年。 17. (4) 每日使用磨床時，必須先用手檢查砂輪是否銳利開動冷卻液上防銹油開動主軸使主軸正常運轉片刻。 18. (1) 模具於組立完成時，應在模具表面上防銹油保持乾燥清潔即可用壓縮空氣吹乾淨即可。 19. (2) 塑膠射出模具生產完畢後，應立刻卸模清潔上油後卸模用壓縮空氣吹乾後卸模置於機台至下次生產。 20. (3) 模具久置後，再度生產前應先拆模整理表面全部重新打光除去防銹油直接上機生產。 21. (4) 塑膠模具生產完畢後，冷卻水路該如何保養不需保養用塞頭塞住即可加入機油用壓縮空氣吹乾。 22. (2) 於射出成形時機器發生異音應繼續生產立即停機換班時再提出離開機器。 23. (1) 工廠內機器有皮帶旋轉部位應安裝防護網(蓋)遠離操作即可設置防護區移至工廠角落使用。 24. (3) 何者非試模時應注意事項檢查是否有零件鬆動清除防銹油安裝鎖模塊導柱上油潤滑。 25. (1) 何者不是射出機停機檢查項目檢查塑料是否足夠關冷卻水關閉料斗間料閘清潔模具並防銹。

1 18400 模具-模具項 丙級 工作項目01：模具量測 1. (1) 使用厚薄規測量間隙，判斷間隙大小是憑觸覺聽覺視覺嗅覺。 2. (1) 量測沖頭與下模孔配合後的間隙，可使用厚薄規內徑分厘卡游標卡尺外徑分厘卡。 3. (4) 檢測斷面為曲面的沖頭尺寸，最適宜的量具為角尺分厘卡游標卡尺光學投影機。 4. (3) 檢測直徑5 ㎜的沖頭尺寸，最適宜的量具為量表內徑分厘卡外徑分厘卡光學投影機。 5. (2) 檢測尺寸為20±0.01 ㎜的沖頭，最適宜的量具為量表分厘卡游標卡尺光學投影機。 6. (2) 何者不可用於檢驗工件之平面度平台正弦桿刀口平尺光學平板。 7. (2) 外徑分厘卡之兩個砧座面是否磨損或平行，可用何種量具檢驗精測塊規光學平面鏡工具顯微鏡表面粗 度儀。 8. (3) 利用正弦桿測量工件錐度，須配合量具為塊規塊規＋平台塊規＋平台＋指示量錶塊規＋ 平台＋指示量 錶＋直角規。 9. (2) 使用量表測量工件，若測軸未與工作面垂直，由圓弧接觸點所造成的誤差是正弦誤差餘弦誤差正切誤差 餘切誤差。 10. (4) 檢驗大量生產中之工件(如軸、孔等)，宜用何種量測儀器雷射干涉儀雷射準直儀光學投影機量規。 11. (2) 檢測一個20±0.5 ㎜之槽寬，以使用下列何種量具較佳內分厘卡游標卡尺卡規柱塞規。 12. (3) 表面粗糙度是指工件表面的車刀痕跡電鍍程度凹凸程度疤痕多寡程度。 13. (3) 一般高速鋼車刀的硬度值為HRC35506080。 14. (1) 砂輪結合度英文字母ABCD 級別是表示砂輪質地為特軟軟硬特硬。 15. (2) 洛氏B 尺度之硬度試驗中，加於試件之重量為60100120150 kg。 16. (3) 洛氏C 尺度之硬度試驗中，加於試件之重量為60100150200 kg。 17. (4) 洛氏C 尺度黑色刻度0 與紅色B 尺度何者相一致10203040。 18. (2) 洛氏硬度中的C 尺度，適用於軟金屬硬金屬軟、硬金屬皆可超硬金屬。 19. (2) 洛氏硬度之C 尺度所用的壓痕器是1.588 ㎜鋼球120°鑽石圓錐10 ㎜鋼球鑽石球。 20. (2) 洛氏硬度HRB 所使用之壓痕器為頂角120°之鑽石圓錐1.588 ㎜鋼球頂角136°之鑽石正方角錐3.175 ㎜鋼 球。 21. (4) 要鑑別鋼料種類最簡便之方法是硬度試驗彎曲試驗疲勞試驗火花試驗。 22. (1) 模具鋼淬火硬化後之硬度試驗以HRCHRBHBHV 最常被採用。 23. (3) CNS 表面粗糙度值係採用十點平均粗糙度Rz最大粗糙度Rmax中心線平均粗糙度Ra最小粗糙度Rmin。 24. (1) 表面粗糙度值的單位為μm㎜㎝m。 25. (3) 表面粗糙度標註如下圖，則其表面粗糙度值應為2.5μm2.5 ㎜6.3μm6.3 ㎜。 26. (3) 下圖之表面符號，通常是表示表面為切削加工表面為銑削加工表面為不得切削加工表面加工與否均 可。 27. (4) 下圖之表面符號中，「5」是表示表面粗糙度的加工方法加工紋路基準長度值加工裕度。 28. (2) 下圖之表面符號中，「6.3」是表示表面粗糙度的等級最大極限最小極限上下極限。 2 29. (4) CNS 表面粗糙度符號之基準長度值為多少時，可省略不必書寫25 ㎜8 ㎜2.5 ㎜0.8 ㎜。 30. (1) ψ15g7 之尺寸中，符號g7 係表示為孔基準式中7 級基準軸孔圓面 之大小。 31. (2) 40±0.04 ㎜其許可差為0.04 ㎜0.08 ㎜0.16 ㎜0.24 ㎜。 32. (1) A 級規塊，在20℃標準室溫及50％標準濕度且無塵的情況下不得有0.1μm 以上的誤差不得有0.2μm 以上 的誤差不得有0.5μm 以上的誤差不得有1μm 以上的誤差。 33. (4) 下列量具何者用於間接度量而不能直接讀出數據游標卡尺高度規組合角尺卡規。 34. (4) 孔之最小尺寸與軸之最大尺寸之差稱為干涉餘隙公差裕度。 35. (4) 平板之材質除了鑄鐵外，尚有高碳鋼大理石螺溪石花崗石。 36. (2) 組合五片塊規作精密測量，其尺寸分別為1.003、1.02、1.4、7 及15 ㎜，得總長為25.423 ㎜，其組合次序應不 分尺寸，任意排列依最小至最大之尺寸，順序排列將小尺寸置於大尺寸之二端將小尺寸置於大尺寸之中 間。 37. (1) 沖剪模具的沖頭尺寸等於下模孔尺寸減間隙值下模孔尺寸加間隙值成品尺寸加間隙值沖孔尺寸加間 隙值。 38. (3) 下模孔尺寸決定何者尺寸料條孔尺寸料片廢料。 39. (1) 固定銷與固定銷孔之配合為H7/m6h7/m6H7/g6h7/M6。 40. (1) 厚度為1 ㎜的矽鋼板，欲沖20 ㎜的圓形料片，則沖頭的尺寸約為19.9 ㎜20.0 ㎜20.01 ㎜20.1 ㎜。 41. (1) 模板之平面度要求中，每300 ㎜誤差為0.02 ㎜0.05 ㎜0.10 ㎜0.15 ㎜。 42. (3) 要量測內徑，球形測點應接觸工件1 點2 點3 點4 點。 43. (3) 小面積高精度工件平面度之檢驗，採用水平儀直尺光學平鏡直角規 最理想。 44. (4) 精密測量螺紋牙角的量具是螺紋牙規螺紋分厘卡螺紋塞規光學投影機。 45. (4) 螺紋分厘卡在量測螺紋的導程節距外徑節徑。 46. (1) 光學投影機影像長度為20 ㎜，透鏡倍率5 倍，則工件實長為4 ㎜20 ㎜100 ㎜200 ㎜。 47. (2) 正弦桿是測量深度角度長度真圓度 的量具。 48. (1) 角度塊規，其測量的最小角度可至1 秒1 分5 秒5 分。 49. (4) 量錶無法測量工件的中心真平度真圓度表面粗糙度。 50. (1) 沖壓模具模座與導柱垂直度，每100 ㎜長應在0.02~0.03 ㎜0.04~0.05 ㎜0.06~0.07 ㎜0.08~0.09 ㎜ 間。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目02：手工作業 1. (1) 量測及劃線用之平板，材質大多為鑄鐵軟鋼高速鋼不銹鋼。 2. (3) 以花崗岩製作平板，主要是因其會吸油顏色美觀硬度高重量輕。 3. (3) 花崗岩平板之保養可用柴油機油肥皂水地板臘。 4. (4) 平板之規格，一般是稱呼其高度重量表面積板面長寬。 5. (2) 在平板上不適合做何種工作測量尺寸敲擊工件劃線檢驗平面。 6. (1) 一般劃線的前一步驟是尋求工件的基準面垂直面面積重量。 7. (3) 在已加工之金屬面上劃線，最好使用的塗料為粉筆白板筆奇異墨水紅丹。 8. (4) 在工件上劃線後擬留下記號，宜使用空心沖中心沖銷沖刺沖。 9. (1) 中心沖是用以在鑽孔前中心點沖孔在工件上做記號求圓桿中心點打出銷子。 10. (3) 適當的中心沖尖端角度約為30 度45 度90 度118 度。 3 11. (4) 在鋼板上畫圓時，圓心必須用何種工具衝眼劃線針圓規分規刺沖。 12. (3) 劃針之材質以何者較佳不銹鋼低碳鋼工具鋼鑄鋼。 13. (2) 劃線台除用以劃線外，也常用於等分圓周校正工件打中心孔修整砂輪。 14. (2) 求圓桿端面的中心，宜使用圓規單腳卡平行塊角板。 15. (3) 單腳卡不適合做何項工作劃平行線測量劃圓求圓桿端面的中心。 16. (2) 在工件上劃圓應使用單腳卡分規卡規直角規。 17. (4) 稱呼分規之規格是指號數角度寬度長度。 18. (4) 劃圓內接正六邊形，其邊長是以該圓之何者劃成直徑直徑四分之一直徑三分之一直徑二分之一。 19. (3) 六面體工件劃線前，應完成加工基準面1 面2 面3 面4 面。 20. (2) 在扁平工件表面劃線，為使工件放置穩定，宜使用何者輔助劃線台V 形枕直角規高度規。 21. (2) 擬在工件上劃與基準面成24°之直線，可使用V 形枕正弦桿直角規角板。 22. (1) 高精密度的劃線宜使用游標高度規直角規分規劃線台。 23. (1) 高度規劃刀修磨時，應磨其刀尖前斜面刀尖下面劃刀側面劃刀頂面。 24. (2) 利用高度規畫平行線，結果不平行的原因可能是高度規未歸零工件晃動固定螺絲太緊平板未校正水 平。 25. (1) 手弓鋸鋸切時是推出時切削拉回時切削向下壓時切削向上提時切削。 26. (4) 手弓鋸條標識之長度是指兩鋸齒間長度鋸條全長鋸齒部位長度兩安裝孔中心距離。 27. (4) 由於材料厚度不同，選用鋸條應考慮鋸條寬度鋸條長度鋸條厚度鋸條每25.4 ㎜齒數。 28. (3) 鋸切較硬的材料應選擇較短較厚鋸齒較細鋸齒較尖 的鋸條。 29. (1) 鋸條規格"300×12×0.64-24T"中之"300"代表鋸條長度寬度厚度每25.4 ㎜齒數。 30. (4) 鋸條規格"300×12×0.64-24T"中，表示鋸齒粗細的是300120.6424T。 31. (2) 鋸條鋸齒交叉排列的目的是耐壓力容易切削製造方便美觀。 32. (3) 鋸條每25.4 ㎜的齒數越多，則該鋸條長度愈長厚度愈厚適合鋸切薄材料適合鋸切軟材料。 33. (1) 鋸切厚度30 ㎜之低碳鋼，宜選用每25.4 ㎜幾齒之鋸條較佳14 齒18 齒24 齒32 齒。 34. (1) 鋸切工作中鋸條磨損，換新鋸條後，宜由另一端重行鋸切，主要原因是原鋸路較窄原鋸路較寬新鋸條 太尖銳原鋸路太熱。 35. (1) 手弓鋸鋸切時，鋸切面軌跡不直，其原因為鋸條裝置過鬆鋸條裝置過緊工件夾持太低工件夾持太緊。 36. (4) 鋸切時鋸條折斷，可能的原因是鋸齒太細鋸條太短鋸條太厚鋸切壓力太大。 37. (1) 鋸切不規則內外形工件，宜選用立式帶鋸機臥式帶鋸機往復式鋸床圓盤鋸床。 38. (4) 鋸齒較細的帶鋸條，適合於厚材料軟材料快速細加工面 鋸切。 39. (3) 帶鋸條熔接時，應採用搭接疊接對接扣接。 40. (2) 帶鋸機上熔接帶鋸條是利用電弧電阻電壓電容 熔接。 41. (3) 帶鋸機上熔接帶鋸條是利用高電壓、大電流高電壓、小電流低電壓、大電流低電壓、小電流。 42. (2) 帶鋸條的熔接程序是剪斷-修整-熔接-回火剪斷-熔接-回火-修整剪斷-回火-修整-熔接剪斷-修整-回火- 熔接。 43. (4) 帶鋸條容易磨損，最可能原因為工件太軟進給太慢鋸條太厚鋸條線速度太快。 44. (1) 帶鋸機鋸硬薄之鋼料時，應採用低速度、細鋸齒低速度、粗鋸齒高速度、細鋸齒高速度、粗鋸齒。 45. (3) 換用不同寬度帶鋸條時，應同時調整帶鋸機之電壓速度導件床台角度。 46. (2) 操作立式帶鋸機時，把床台面調成傾斜以鋸切模孔，其目的為配合鋸條關係工件鋸成錐孔容易鋸切 垂直工件。 47. (2) 手工作業中，可加工成最精確平面的方法是鋸切銼削鏨削鑽削。 48. (2) 鉗工虎鉗的大小是以何者稱呼鉗口高度鉗口寬度鉗口可打開距離螺桿直徑。 49. (1) 鉗工虎鉗其材質多為鑄鐵熟鐵高速鋼不銹鋼。 4 50. (3) 稱呼銼刀之規格時，不包含銼刀的長度銼齒粗細重量斷面形狀。 51. (1) 一般規格品之銼刀，何者有安全邊平圓方三角 銼刀。 52. (4) 成組之組銼(什錦銼)，其每一支的何者不同長度大小銼齒粗細斷面形狀。 53. (1) 工件最後精細銼光時常採用單切齒雙切齒曲齒棘齒 銼刀。 54. (3) 適合銼削紅銅、鋁等軟金屬的銼刀為單切齒雙切齒曲切齒斜切齒 銼刀。 55. (4) 選用細銼刀，最主要考慮因素為大工件面軟質工件容易銼平要求良好表面粗糙度。 56. (1) 銼削軟金屬工件宜選用粗細中特細 齒銼刀。 57. (4) 銼削同一加工面，使用銼刀粗細的選擇順序是細-中-粗中-粗-細粗-細-中粗-中-細。 58. (1) 銼削內方孔之交角處，不宜使用圓方三角平 銼刀。 59. (4) 拆卸銼刀柄時，應夾在虎鉗用力拔以手鉗夾住刀柄扭轉撞擊平板邊緣拆卸撞擊鐵砧邊緣拆卸。 60. (2) 銼削工作中，銼刀愈長，則每分鐘銼削次數應愈多愈少先快後慢先慢後快。 61. (1) 銼削工作中，真正做切削的行程為去程回程去回程都有由操作者決定。 62. (3) 銼削鋼料為防止夾傷工件，常以何者保護抹布木板鋁墊片鋼板墊片。 63. (3) 銼刀銼削平面時，工件何處較易造成凸出前端後端中間邊緣。 64. (4) 銼削時，那一種材料的銼屑最易嵌住刀齒間鑄鐵鋼黃銅鋁。 65. (4) 銼削時，在銼刀面上塗粉筆的目的是省力增加摩擦力保護銼齒銼屑容易掉落。 66. (3) 鑄件銼削前，通常應先用抹布擦拭用水清洗用砂輪磨去表皮用火焰加熱。 67. (1) 工件夾持於虎鉗上銼削時，宜使銼削面與鉗口頂面平行垂直傾斜約10 度傾斜約45 度。 68. (3) 螺紋的標註"M12×1.5"中，"M"是表示內粗公制三角統一標準 螺紋。 69. (4) 螺紋的標註"M10×1.25"中，"1.25"表示螺紋的節徑大徑牙深螺距。 70. (1) 左螺紋標註時應加註L 或LHS 或SHR 或RHF 或FH。 71. (4) "M6"與"M10"二種螺紋相同的地方是大徑節徑螺距螺紋角。 72. (2) 標註為"M20"的螺紋，是左螺紋粗螺紋細螺紋雙線螺紋。 73. (1) 三支組手工螺絲攻，其螺距是三支相同三支不同第三攻最小第三攻最大。 74. (1) 三支組手工螺絲攻，其最大直徑三支相同三支不同第三攻最小第三攻最大。 75. (4) 三支組手工螺絲攻，其主要區別是牙深外徑柄長前端倒角螺紋數。 76. (1) 一般盲孔攻螺紋時，宜依序使用三支組螺絲攻只須使用第一攻只須使用第二攻只須使用第三攻。 77. (4) 螺絲攻第三攻的主要功能為導正螺紋軸線排出切屑光切螺紋切削盲孔完全螺紋深度。 78. (2) 計算攻螺紋前的鑽孔直徑公式為大徑減節徑大徑減螺距大徑減小徑小徑減螺距。 79. (3) 攻製"M12×1.5"螺紋，應先鑽孔之直徑宜為8.5 ㎜9.5 ㎜10.5 ㎜11.5 ㎜。 80. (2) 攻製"M8"盲孔內螺紋，應鑽孔之深度較攻螺紋深度至少深約1~2 ㎜3~5 ㎜8~10 ㎜12~15 ㎜。 81. (3) 攻螺紋時，檢查螺絲攻垂直度宜用鋼尺角板直角規游標卡尺。 82. (2) 攻螺紋時，檢查螺絲攻垂直度應在開始攻之前攻約1 至2 牙時攻至約一半深時攻螺紋完成時。 83. (2) 手工鉸外螺紋宜使用螺絲攻螺絲鏌螺絲起子螺絲扳手。 84. (1) 鉸外螺紋之圓形螺絲鏌，每組為1 個2 個3 個4 個。 85. (3) 在鋼料上鉸螺紋時，適合之潤滑劑為去漬油煤油機油黃油。 86. (2) 使用鉸刀的目的是沒有適當鑽頭得到較佳表面粗糙度孔徑需要擴大很多加工成錐孔。 87. (2) 一般手工鉸刀的柄端形狀是圓柱形方柱形三角形圓錐形。 88. (1) 一般鉸刀之前端部份有錐度，其目的主要是為了引導鉸刀進入孔內增加切削速度保護刀刃可鉸削錐 孔。 89. (3) 手工鉸刀柄的直徑通常比刀身相同略大略小不一定。 90. (2) 手工鉸削使用螺旋鉸刀，其主要目的為引導鉸刀進入孔內防止鉸削振動可鉸削錐度潤滑較良好。 5 91. (4) 可調整式鉸刀係利用何種方式改變其外徑更換軸心更換刀片壓縮彈簧螺紋與錐面。 92. (1) 在一般鋼料上手工鉸削直徑8 ㎜圓孔，最後應鑽直徑多大的孔7.8 ㎜7.5 ㎜7.2 ㎜6.8 ㎜。 93. (2) 一般鋼料之鉸孔若孔徑為10 ㎜，則鉸削量宜為0.05~0.1 ㎜0.2~0.3 ㎜0.4~0.6 ㎜0.8~1.0 ㎜。 94. (3) 欲延長鉸刀壽命應快速鉸削反轉退刀使用適當切削劑交替正反轉以斷屑。 95. (1) 鉸孔時，鉸刀鉸削與退出之旋轉方向應相同相反依鉸刀種類而定依工件材質而定。 96. (4) 鉸刀應用時螺旋鉸刀應反轉退刀機械鉸刀可反轉退刀錐度鉸刀可反轉退刀任何鉸刀均不可反轉退 刀。 97. (3) 鉸孔穿透時，鉸刀應反轉從正面抽出交替正反轉從正面抽出繼續正轉從背面取出不轉動直接抽出。 98. (3) 鉸孔時，若鉸刀正反轉交替進行，會使孔面光滑孔徑精確刃口鈍化或崩裂排屑困難。 99. (4) 何種孔不可以用鉸刀直接鉸孔鑽穿之孔車削過之孔錐度銷孔未加工鑄件胚孔。 100. (2) 鉸孔時引起振動造成不良孔面，其原因是孔徑太大鉸削量太大鉸削量不夠切削劑過量。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目03：基本操作 1. (1) 74×74×8.5 ㎜之工件，鑽削3 ㎜孔徑，宜選用桌上鑽床懸臂鑽床立式鑽床排列鑽床。 2. (2) 大型鑄件上鑽削，宜選用桌上鑽床懸臂鑽床立式鑽床多軸鑽床。 3. (3) 桌上型鑽床的規格是以何者表示鑽床高度鑽床寬度鑽頭最大直徑鑽頭最大長度。 4. (2) 導引桌上鑽床床台上下垂直移動的元件為主軸頭床柱齒輪組底座。 5. (1) 鑽孔前先固定工件，再移動鑽頭對正鑽孔位置的鑽床為懸臂鑽床桌上鑽床立式鑽床多軸鑽床。 6. (2) 懸臂鑽床的懸臂，其上下移動係以何種動力傳動人工馬達氣壓油壓。 7. (2) 通常桌上鑽床主軸傳動的皮帶為平皮帶三角皮帶時規皮帶圓形皮帶。 8. (2) 桌上鑽床的床台，其上下移動係以何種機構元件傳動鏈輪及鏈條齒輪及齒條成對傘形齒輪梯形螺桿 及螺帽。 9. (2) 桌上鑽床的床台，何種形式適宜左右傾斜角度圓形方形三角形梯形。 10. (1) 懸臂鑽床之主軸孔為莫氏4 號錐度，欲使用莫氏2 號錐度柄之鑽頭時，需加裝鑽頭套筒鑽頭夾頭直孔筒 夾錐孔筒夾。 11. (2) 下列何種刀具不宜裝置於鑽頭夾頭直柄鑽頭錐柄鑽頭直柄鉸刀直柄中心鑽頭。 12. (2) 夾持鑽頭之鑽頭夾頭一般為2 爪3 爪4 爪5 爪。 13. (3) 立式鑽床拆卸錐柄鑽頭時，應使用活動扳手雙手緊握壓花處反向轉動退鑽銷鑽頭夾頭扳手。 14. (2) 免扳手式鑽頭夾頭拆卸直柄鑽頭時，應使用活動扳手雙手緊握壓花處反向轉動退鑽銷鑽頭夾頭扳手。 15. (4) 通常鑽頭夾頭用於夾持直柄鑽頭，其最大夾持直徑為6 ㎜8 ㎜10 ㎜13 ㎜。 16. (3) 鑽床之底座係以何種材料製造不銹鋼高速鋼鑄鐵超硬合金。 17. (2) 錐柄鑽頭其柄部為何種錐度NTMTB＆SJT。 18. (1) 配備成對四階階級塔輪的桌上鑽床，其主軸轉速可有4 種6 種8 種12 種 速度可選用。 19. (1) 鑽床的進刀桿，其復歸至常態位置之動力為彈簧馬達油壓氣壓。 20. (4) 在圓形工件的端面鑽孔時，宜配合平行夾鋼絲鉗Ｃ形夾Ｖ形枕 夾持工件。 21. (3) 鑽孔即將鑽通時，施加於鑽頭之力量應維持一致微量增加逐漸減少不施加力量。 22. (3) 若鑽頭之兩切邊有偏差，所鑽之孔會孔徑變小孔徑不變孔徑變大孔徑成錐狀。 23. (1) 鑽孔工作時，不宜使用切削劑的材質為鑄鐵低碳鋼中碳鋼高碳鋼。 24. (1) 鑽頭之鑽腹由柄端沿著鑽身愈接近鑽頂愈薄維持一致愈厚微量增厚。 25. (1) 變速前不需停止運轉之鑽床為無段變速式階級塔輪式齒輪式鏈輪式。 6 26. (4) 一般花鑽頭之排屑槽為左螺旋單槽左螺旋雙槽右螺旋單槽右螺旋雙槽。 27. (3) 新購置鑽頭其鑽唇角度為90 度105 度118 度125 度。 28. (3) 鑽孔工作鑽床每分鐘轉數與下列何者無關鑽孔直徑工件硬度鑽孔數量進刀量。 29. (1) 雙槽花鑽頭鑽槽間之厚度稱為鑽腹鑽身鑽頂切邊。 30. (4) 鑽孔時係運用鑽頭之鑽腹鑽身鑽頂切邊 切削材料。 31. (2) 欲於中碳鋼板上，使用高速鋼鑽頭鑽取10 ㎜的孔徑，其主軸轉速以40080012001600 R.P.M.最適宜。 32. (4) 若鑽孔狀況改變，何者不需改變鑽床之迴轉速度孔徑縮小1/2 時孔徑倍增時鋁材更換為合金鋼材時鑽 孔深度增加5 ㎜時。 33. (3) 鑽孔深度倍增時，進給速度應維持不變倍增減少增加1/2。 34. (4) 相同材質的工件鑽削數孔，若孔徑加大一倍則主軸轉數應保持一致微量增加微量降低減為1/2。 35. (3) 於中碳鋼板上鑽孔，鑽頭鑽唇間隙角度宜為0~4 度4~8 度8~12 度12~16 度。 36. (1) 鑽削較硬的材料，其進刀速度應減少維持不變增加1/2增加1 倍。 37. (1) 何種材料鑽孔時，其切屑不易捲曲鑄鐵低碳鋼紅銅鋁合金。 38. (2) 車削直徑大長度短之工件，宜選用桌上車床立式車床車軸車床六角車床。 39. (4) 車床不適合對圓桿工件進行鑽孔外徑平面直槽 加工。 40. (4) 欲大量車削小元件，宜選擇靠模車床桌上車床車軸車床自動車床 加工。 41. (3) 欲車削15 米長的圓桿，宜選擇靠模車床桌上車床車軸車床自動車床 加工。 42. (1) 車床規格之表示，一般係為二頂心間之最長橫向進刀移動複式刀座移動刀具溜座移動 距離。 43. (1) 欲車削軸向連續曲線之圓桿，宜選擇靠模車床立式車床車軸車床高速車床。 44. (1) 何類車床不適宜車削大型工件高速車床立式車床車軸車床車輪車床。 45. (1) 車床主軸變速齒輪係裝置於車頭尾座複式刀座刀具溜座。 46. (3) 用於裝置車刀的車床機構為車頭尾座複式刀座刀具溜座。 47. (2) 一般車床床台皆經過鹽浴爐高周波液體滲碳固體滲碳 硬化熱處理。 48. (3) 自動進給及螺紋車削機構裝置於車頭床鞍外部床帷內部床帷外部。 49. (2) 活動頂心應裝置於車床的車頭尾座複式刀座刀具溜座。 50. (4) 移動式跟刀架應裝置於車床的車頭尾座床台刀具溜座。 51. (3) 固定式扶刀架應裝置於車床的車頭尾座床台刀具溜座。 52. (2) 車刀係裝置於車床的床軌複式刀座床帷尾座。 53. (1) 兩頂心車削作業，車頭應裝置活頂心四爪夾頭三爪夾頭油壓夾頭 及花盤。 54. (1) 控制外徑自動車削機構的操作桿為橫向縱向進刀桿半開螺帽控制桿尾座固定桿刀具溜座固定桿。 55. (1) 控制端面自動車削機構的操作桿為橫向縱向進刀桿半開螺帽控制桿尾座固定桿刀具溜座固定桿。 56. (2) 端面自動車削時，何種操作桿應保持分離狀態橫向縱向進刀桿半開螺帽控制桿螺紋車削、自動進刀變 換桿刀具溜座固定桿。 57. (2) 一般車床導螺桿為每4 牙/25.4 ㎜，牙標上蝸輪之齒數為12162024 齒。 58. (2) 車床尾座分上下二座，可移動的方向為上座上下上座左右下座上下下座左右 移動。 59. (3) 車床導螺桿的螺紋為方形三角形梯形圓形 螺紋。 60. (1) 車床以手動方式使刀具溜座移動，其傳動機構是齒輪與齒條進給桿蝸輪與蝸桿導螺桿。 61. (2) 車床尾座使用半頂心，其作業目的為車削溝槽車削端面鑽削中心孔車削肩角。 62. (1) 齒輪式高速車床變換主軸轉速的正確時機為主軸停止後主軸轉動時主軸停止前瞬間主軸啟動後瞬間 變速。 63. (3) 車床上夾持小件且精準的圓桿，應選擇三爪四爪套筒式磁性 夾頭。 64. (3) 車床導螺桿的半開螺帽，其材質為鑄鐵鑄鋼銅合金塑膠。 7 65. (1) 兩頂心間車削作業，工件的夾持宜選用雞心磁性三爪四爪 夾頭。 66. (4) 搭配車床的複式刀座適用於車削大錐角長外徑小錐角長內徑小錐角長外徑大錐角短外徑。 67. (3) 搭配車床的尾座適用於車削大錐角長外徑小錐角長內徑小錐角長外徑大錐角短外徑。 68. (3) 一錐桿長100 ㎜，其大徑為30 ㎜小徑為20 ㎜，則錐度值為1/201/151/101/5。 69. (1) 兩頂心車削作業，工件直徑尾座端較車頭端大時，主要原因為尾座偏離工作者尾座偏向工作者刀具高 度不準刀具不利。 70. (2) 何者是車削螺紋的必要裝置橫向自動進刀操作桿導螺桿尾座固定桿縱向自動進刀操作桿。 71. (2) 通常英制牙標上蝸輪之齒數為車床導螺桿每25.4 ㎜螺牙數的2468 倍。 72. (3) 英制車床導螺桿為4 牙/25.4 ㎜，車削何種節距之螺紋可不必對牙標指示器67813 牙/25.4 ㎜。 73. (1) 何者是車床工作者不安全的裝備棉紗手套緊袖工作服腰帶安全帽。 74. (1) 車床的床台一般材質為鑄鐵鍛鋼高速鋼耐磨鋼。 75. (4) 車床進刀齒輪系中裝有一非鐵金屬製品的齒輪，其主要目的是增加強度絕緣作用減輕重量降低噪音。 76. (3) 研磨碳鋼材料，通常採用何種切削劑柴油機油水溶性油汽油。 77. (2) 在磨削過程中，假如發生異狀應立刻遠離現場關閉電源報告上司檢查砂輪。 78. (2) 當啟動磨床後，發現砂輪有振動現象，則何者不是造成此現象之因素砂輪未平衡砂輪轉數過低砂輪未 修整砂輪馬達心軸平衡不良。 79. (2) 停止平面磨床工作時，應先關掉砂輪開關關掉切削劑開關關掉總開關與先後順序無關。 80. (1) 磨床液壓油的溫度升高，會使油壓式床台進給變快變慢不變無關。 81. (4) 油壓式的平面磨床往復床台之速度是採用高速低速自動變速無段變速。 82. (2) 當啟動磨床進行磨削工作時，操作者應站在床台之後方前方左方右方。 83. (3) 操作油壓式平面磨床時，應先起動主軸馬達切削劑馬達油壓馬達與先後順序無關。 84. (3) 設若欲進刀2.68 ㎜，而手輪刻度每小格為0.01 ㎜每轉一圈為2 ㎜，則應轉一圈又多少格2681686834。 85. (3) 設若手輪刻度每小格為0.005 ㎜，每轉一圈為5 ㎜，若欲進刀6.22 ㎜，則應轉一圈又多少格622262244 122。 86. (1) 平面磨床高低進給手輪每轉一圈移動2 ㎜，若手輪圓周上之刻度共200 格，則手輪每轉一格的移動量為多少㎜ 0.010.020.050.1。 87. (1) 磨削後，工件表面粗糙是因為切削深度太大進給量小加切削劑切削深度小。 88. (4) 一般磨削工件，粗磨削後所預留之精磨削裕量約為多少㎜10.50.20.05。 89. (4) 直徑180 ㎜平直形砂輪，以2,850 公尺/分鐘的速度磨削，則砂輪每分鐘迴轉數約為多少R.P.M.3,5004,000 4,5005,000。 90. (2) 砂輪迴轉數為3,500R.P.M.，直徑為150 ㎜，則周速度約為每分鐘多少公尺9501,6001,8502,800。 91. (4) 一般磨削加工，砂輪周速度約為每分鐘多少公尺50～100200～400500～8001,200～1,800。 92. (1) 砂輪垂直降下磨削工件時，須預留多少㎜以手動進給為宜2～34～56～89～10。 93. (4) 欲磨削精密角度時，何項夾具最理想磁性夾頭正弦規精密虎鉗正弦虎鉗。 94. (3) 熱處理後薄板的平面磨削，其夾持宜為磁性夾頭精密虎鉗磁性夾頭＋擋塊＋墊片擋塊＋磁性夾頭。 95. (4) 磨削面有燒焦痕之可能原因是砂輪粒度太粗結合度太軟組織太疏結合度太硬。 96. (4) 適用於切斷工件之砂輪，結合劑宜選用黏土水玻璃蟲漆樹脂。 97. (3) "WA-36-K-6-V" 中之"K"表示粒度組織結合度製法。 98. (1) "WA-46-K-6-V" 中之"46"表示粒度組織結合度製法。 99. (2) 磨削時，欲得較好之冷卻效果，應考慮砂輪之大小組織結合劑磨料。 100. (4) 磨削鑄鐵，磨料應選用WAAGCC。 101. (1) 一般常用之砂輪結合劑為VBRS。 102. (2) 磨床清理保養最好的方法是用空氣吹真空吸棉布刷子。 8 103. (3) 模具表面之光度愈亮，則表示其粗糙度愈佳愈差無關視模具材料而定。 104. (1) 下列何種加工方法可得到較佳的表面粗糙度磨床銑床鉋床銼削。 105. (4) 表面粗糙度標準板的量測方式是刻度顯示數字顯示指針顯示目測與觸覺比較。 106. (1) 磨削肩角須將砂輪側面向軸修整收縮約1～2 度5～10 度10～20 度20～30 度 以上。 107. (4) 精磨削平面與何者無關進刀深度床台左、右移動速度砂輪粒度使用沖子成形器。 108. (2) 磨削工件肩面，砂輪側面應修整成凸面凹面曲面不規則面。 109. (1) 以正弦虎鉗夾持工件磨削斜面時，其工件基準面為底面斜面背面側面。 110. (3) 在斜面磨削完成後，不需要檢查斜面的角度平面度平行度表面粗糙度。 111. (1) 造成斜面角度不準確的原因是工件有毛邊使用硬砂輪未加切削劑進給速度太小。 112. (1) 凹槽磨削時，其加工順序應先磨削底部平面左垂直面右垂直面任一面均可。 113. (1) 磨削溝槽時，砂輪的厚度應比溝槽的寬度為小大相等無關。 114. (1) 磨削溝槽前，應修整砂輪之二側面呈內凹外凸平直凸圓弧。 115. (2) 磨削時，若工件移動速度太快會造成振紋燒焦填塞破裂。 116. (3) 模具加工最常用之銑床為龍門式臥式砲塔式懸臂式。 117. (4) 銑床主軸之NT 錐度為1/243/245/247/24。 118. (2) 端銑刀一般為何種材質碳鋼高速鋼鎳鋼錳鋼 製成。 119. (2) 設以25 公尺／分鐘切削速度銑削鋼料，銑刀外徑100 ㎜，每齒每轉進刀0.2 ㎜，刃數為10，則每分鐘進刀1 50160175200 ㎜。 120. (2) 銑削六面體工件時，應將完成之第一面作基準面靠於虎鉗之底面虎鉗之固定鉗口虎鉗之活動鉗口任 何面均可。 121. (1) 端銑刀作直形溝槽銑削，其銑削深度不宜超過銑刀直徑的1/211 又 1/22 倍。 122. (3) 銑床床台上之Ｔ形槽的功用為作切削油通道保持工作台面平直安裝夾具減輕重量。 123. (2) 銑刀直徑為100 ㎜，欲使用銑削速度每分鐘80 公尺時，迴轉數宜為2202603601200 R.P.M.。 124. (4) 操作銑床變換主軸轉數時，不需考慮何種條件銑刀材質工件材質銑刀直徑工件尺寸。 125. (4) 何種銑床之主軸頭，可作左右、前後角度調整立式臥式萬能式砲塔式 銑床。 126. (4) 銑削大平面之銑刀宜選用側銑刀T 型銑刀端銑刀面銑刀。 127. (2) 成形銑刀材質通常為碳化鎢高速鋼工具鋼陶瓷。 128. (4) 稱呼銑床之大小，通常以何者來表示主軸錐度動力大小主軸變速範圍工作台移動範圍。 129. (4) 銑削工件之精度不良，與何者無關心軸套鬆動刀刃鈍化進給過快進給過慢。 130. (4) 銑削時，何者較不影響表面粗糙度銑刀鈍化進給過大主軸偏移大直徑之面銑刀。 131. (3) 銑刀之切削方向與床台之移動方向相反者，稱為順銑法下銑法逆銑法橫銑法。 132. (4) 何種銑床最不適宜作小工件銑削工作臥式砲塔式立式龍門式 銑床。 133. (1) 銑削寬度10±0.02 ㎜，深度10 ㎜之直形溝槽，可用8101216 ㎜之端銑刀。 134. (3) 銑床手輪刻度每格為0.02 ㎜，今欲移動工作台4.6 ㎜，則手輪應轉115160230460 格。 135. (1) 通常以側銑刀銑削直形溝槽，經若干次粗銑削後，其精銑削之預留量約為0.1～0.20.5～0.71.0～1.21.5 ～2.0 ㎜。 136. (3) 用直徑12 ㎜端銑刀銑削一直形溝槽，其中心線離基準邊距40 ㎜，則銑刀由基準邊移到中心線上，其移動尺寸 為34404652 ㎜。 137. (4) 銑削平面寬度25 ㎜之工件時選用之面銑刀，其直徑應為10152030 ㎜。 138. (2) 銑削正六面體，應選擇一面為基準，其基準面最好選擇較小面較大面任意一面中間尺寸。 139. (2) 粗銑削30×60×90 ㎜之六面體材料時，應最先銑削30×60 ㎜60×90 ㎜30×90 ㎜任意 面。 140. (4) 銑削正六面體工件的第幾面時，要校正工件夾持後之垂直度，第二三四五 面。 141. (1) 以薄紙沾油法求中心時，若鑽頭直徑為8 ㎜，薄紙厚度為0.07 ㎜，欲鑽之孔其中心距離量測邊為22 ㎜，則工 9 作台移動距離應為26.0722.5717.5715.07 ㎜。 142. (4) 銑削鑄鐵的正六面體時，銑削到第幾面，工件與活動鉗口間，才不用置放銅質圓棒第一第二第三第 四 面。 143. (4) 粗銑削鑄件六面體的第一面時，護片裝置的位置應在銑床虎鉗的底部固定鉗口活動鉗口固定及活動 鉗口都要。 144. (1) 薄紙沾油法求中心時，當薄紙被銑刀刮走後，應即刻停止進給，接著應優先作下列何種動作刻度環歸零 將銑刀退出工件加切削劑準備銑削切斷電源。 145. (2) 何種材質之手鎚，不可於虎鉗上敲擊工件銅鋼鋁塑膠。 146. (1) 正弦虎鉗是用於銑削角度圓弧溝槽圓錐。 147. (2) 銑床虎鉗夾持工件，一般於使用平行塊時，其一組為1234 塊。 148. (4) 計算主軸轉數之公式V=3.14×D×N/1000 中，V 是代表主軸轉數圓周數工件直徑切削速度。 149. (4) 操作性靈活，但不適合重切削之銑床為臥式立式萬能式砲塔式 銑床。 150. (3) 砲塔式銑床與臥式銑床的機構不同，主要是在縱向進給橫向進給主軸頭旋轉角度工作台機構。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目04：刀具選用、研磨及配置 1. (3) 影響切削刀具壽命之最大因素為刀具硬度材料硬度切削速度切削劑。 2. (1) 積屑刀口連續切削之循環過程為形成→成長→分裂→脫落形成→分裂→脫落→成長成長→形成→分裂 →脫落脫落→分裂→形成→成長。 3. (1) 金屬切削時，下列有關刀具上所受的切削力之敘述何者錯誤切削速度愈高，切削力愈大進給量愈大，切削 力愈大斜角、間隙角愈大，切削力愈小使用切削劑，可減低切削力。 4. (3) 欲切削鑄鐵工件及非鐵金屬工件，宜使用下列何種材質的刀具P 類碳化物M 類碳化物K 類碳化物鑽石。 5. (2) 四種刀具材料中，何者擁有最高的硬度氮化硼鑽石碳化物高速鋼。 6. (4) 車刀的各種刀角中，具有引導切屑排出作用的為刀端角前間隙角邊間隙角邊斜角。 7. (1) 高速鋼車刀可承受600°C800°C1000°C1200°C 以下之溫度車削。 8. (4) 切削鑄鐵之黑胚面或碳鋼之銲切面時，除應減低切削速度之外，同時要以小進刀，小進給小進刀，大進給 大進刀，大進給大進刀，小進給 之方式進行切削。 9. (4) 刀具壽命係以側面磨損大小陷坑大小刀鼻磨損耐用時間 表示。 10. (3) 降低切削阻力最常用的方法是提高轉速降低轉速使用切削劑增加切削深度。 11. (4) 鎢系高速鋼(18-4-1)中，4 代表含有何種4％的成分鎢鎳釩鉻。 12. (2) 有關銑削速度與進刀何者敘述為真硬材料以高速銑削粗切削時，銑削速度較慢且進刀快精切削時，銑削 速度快且進刀亦快高速切削，進刀快，可得良好表面粗糙度。 13. (3) 砂輪修整器、玻璃切割器常使用何種材質高速鋼碳化物鑽石燒結氧化鋁。 14. (2) 高抗拉強度、高延性材料宜用何種材質刀具切削高速鋼碳化物非鐵鑄合金高碳鋼。 15. (1) 何種切削情況其切削刀具需設置斷屑槽連續切削不連續切削裂開切削積屑刃口之切削。 16. (3) 何種加工型態可以改善工件之表面粗糙度大切削深度大進給高切削速度低切削速度。 17. (2) 大量之鑽孔工作，欲得到正確的鑽孔位置，宜使用何種夾具虎鉗鑽模V 型枕角板。 18. (4) 形狀複雜之工件車削，宜用何種夾持工具四爪夾頭扶料架套筒面盤。 19. (3) 攻製外徑20 ㎜螺距2 ㎜之螺紋，鑽孔之鑽頭尺寸應選用16 ㎜17 ㎜18 ㎜19 ㎜。 20. (1) 使用旋轉刀具在已有孔的位置上，將孔擴大至精確尺寸的方法是搪孔鑽孔鑽魚眼鑽錐坑。 21. (4) 大直徑鑽孔，宜先鑽等徑鑽頭鑽錐坑鑽魚眼面鑽導孔。 22. (2) 研磨碳化鎢刀具所使用砂輪之材料一般為氧化鋁碳化矽氧化矽碳酸鈉。 10 23. (3) 高純度之白色氧化鋁，其標記符號為WA，其用途係用於輪磨鑄鐵銅高速鋼鋁。 24. (2) 帶鋸條在熔接完成之後，應立即做淬火處理回火處理退火處理正常化處理。 25. (1) M10×1.25 之螺紋，攻絲前應取直徑8.8 ㎜10 ㎜10.25 ㎜11.25 ㎜ 鑽頭鑽孔後再攻螺紋。 26. (1) 打中心孔或鑽導孔之目的是為了容納靜點寬度鑽唇寬度鑽頭直徑鑽邊。 27. (3) 臥式銑床工作要在工件開細縫或切斷時，應使用平銑刀端銑刀鋸割銑刀側銑刀 加工。 28. (4) 何項不是鋸條磨耗過速之原因速度太快壓力太大鋸齒與鋸切方向相反鋸條太厚。 29. (3) 大量鑽孔工作時常使用鑽模，何者不是其優點可省去劃線工作可省去打中心工作不必加切削劑可得良 好之互換性。 30. (1) 汽車用汽缸，若要精加工至+0.015～0 ㎜精度的缸徑，則應使用何種加工方法精密搪孔銑削鑽孔車削。 31. (2) 切斷鋼料用之磨輪應選用黏土合成樹脂金屬橡膠 為結合劑較不易斷裂。 32. (4) 何種銑刀振動小、銑削效率高、適合重銑削及深溝銑削螺旋刃形側銑刀直刃形平銑刀直刃形側銑刀交 錯刃形側銑刀。 33. (1) 在何種加工條件下，使用鬆組織的砂輪比使用密組織的砂輪更為適當粗磨削加工時磨削硬質材料時工作 物與砂輪的接觸面積小時乾磨削加工時。 34. (3) 車床工作，角板之主要用途為測量工作物之直角配重夾持工作物用於特殊平面之直角檢查。 35. (3) 在薄鋼板上鑽極大圓孔時，應使用槍管鑽頭深孔鑽頭翼形刀高速鋼麻花鑽頭。 36. (4) 製作沖製螺帽的碳化鎢模具，宜採用何種製作方法磨床加工銑床加工車床加工粉末治金。 37. (4) 何者非為沖壓機械之優點操作簡便生產快速產品品質一致適用於厚材料加工。 38. (1) 沖壓機械最常用的驅動機構為曲柄式偏心式螺旋式關節式。 39. (2) 為使圓孔達到精確的孔徑，應選用鑽頭鉸刀銑刀刮刀。 40. (3) 銑削深溝槽時，宜選用何種刀具四刃銑刀二刃銑刀交叉刃側銑刀直刃側銑刀。 41. (2) 欲車削曲面，其刀具宜選用右手車刀圓鼻車刀切斷刀螺紋刀。 42. (2) 高速切削宜選用何種材質的刀具較佳高速鋼碳化鎢高碳鋼高錳鋼。 43. (2) 模具的圓頂出銷孔，一般在鑽床上鑽孔後，再用精密鑽頭鉸刀銑刀小砂輪 加工。 44. (2) 常用螺絲攻之材質是鎢鋼高速鋼高碳鋼鉻鋼。 45. (3) 砂輪記號 WA-80-K-7-V 其中 WA 代表粒度結合度磨料組織。 46. (4) 砂輪記號GC-70-M-9-V 其中V 代表粒度結合度磨料結合劑。 47. (1) 研磨碳化鎢刀具，應選用何種磨料之砂輪碳化矽氧化鋁碳化鈦氧化鈦。 48. (2) 研磨高速鋼或碳鋼，應選用何種磨料之砂輪碳化矽氧化鋁碳化鈦氧化鈦。 49. (4) 刀具研磨用砂輪，其結合劑宜採用橡膠磁性黏土天然樹脂水玻璃 較適合。 50. (2) 設A：內孔粗車刀，B：端面車刀，C：中心鑽，D：內孔精車刀，E：鑽頭，則欲車削內孔其刀具配合順序是 ABCDEBCEADBCEDACEADB。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目05：模具製作及修整 1. (1) 沖剪過程的初期，材料受力變形，稱為彈性變形塑性變形永久變形斷裂。 2. (1) 沖壓下料加工材料愈硬，沖剪間隙愈大愈小為零無關。 3. (1) 沖模間隙與沖壓料片何者有關厚度尺寸形狀重量。 4. (4) 沖壓模具中的導料銷(pilot pin)的功能是為了引導沖頭模孔導料板料條 定位。 5. (1) 沖剪模具之刃口不銳利時，沖剪壓力會變大變小時大時小不變。 6. (4) 那一項不是脫料板主要的功能壓料脫料引導沖頭平衡模具重量。 7. (2) 硬質材料沖剪時，料片之模輥較軟質材料為大為小相同無關。 11 8. (3) 沖剪模具留有角間隙的目的是製作容易沖頭與下模容易配合使沖剪工件容易落下容易保養。 9. (2) 沖剪間隙愈大，則剪切斷面的撕裂部會愈小愈大不變無關。 10. (3) 沖剪模的間隙會影響沖剪力與材料長度剪切斷面形狀與料條布置沖剪力與剪切斷面形狀沖剪力與進 料方向。 11. (3) 一般沖壓模具若使用兩支固定銷，宜安置於左邊右邊對邊任意 位置。 12. (3) 那一項不是沖頭固定板之功能沖頭垂直度沖頭位置精度沖頭長度精度退料時的負荷。 13. (2) 剪斜角的大小與沖剪力之關係為正比反比視被加工的材質而定視刀口材質而定。 14. (3) 通常模具須經熱處理是指淬火回火淬火後回火回火後淬火。 15. (4) 模具之沖剪力與何者有關模具高度模具長度沖頭長度料條厚度。 16. (4) 沖剪模具之模柄應裝置於模具的偏向前側偏向後側正中央壓力中心。 17. (3) 沖壓加工中，最具抗剪作用的零件是螺栓模柄固定銷止料銷。 18. (4) 沖壓加工中，"S.P.M."是指沖頭速度模具重量材料進給量沖床每分鐘衝程數。 19. (4) 何者不是沖壓加工的特點生產速度快製品均一材料利用率高不易獲得剛性較佳製品。 20. (1) 下料料片之尺寸，由何者決定下模孔沖頭脫料板剪料板。 21. (1) 下料加工，工件的毛邊產生在沖頭進入側下模側兩側視加工情況而定。 22. (2) 下料模具中，脫料板上的螺桿所承受的力為壓力拉力扭力剪力。 23. (1) 那一個是沖壓加工的特點製品均一性高所須工具簡單生產效率不高只能從事簡單工作。 24. (1) 模具之定期維護保養是模具維護人員模具使用者領班組長 的責任。 25. (4) 為減輕沖孔的沖剪力，通常採用的方法是增加送料槽間隙減少沖模間隙沖頭作倒角沖頭作剪斜角。 26. (3) 下料模具的剪斜角，其功用為提高精度減少毛邊減低沖剪力提高材料使用率。 27. (4) 沖壓下料加工時加沖壓油，那一項敘述不正確剪斷阻力可減小可冷卻模具刃口能延長模具壽命容易 引起燒焦現象。 28. (1) 沖壓加工中剪斷面形狀，受何者影響最大沖模間隙沖頭材質工件尺寸沖床速度。 29. (4) 下列有關沖剪力之敘述何者正確間隙大剪力大間隙小剪力小刃口利剪力大刃口鈍剪力大。 30. (4) 沖壓模具模座的規格，除了型式外，還有大小，其大小是指導柱中心距導柱大小厚度有效使用範圍。 31. (1) 彎形加工時，工件內側受壓力拉力扭力剪力。 32. (4) 材料彎形時，彎形處的中立面會移向中心線兩側拉伸側壓縮側。 33. (1) 彎形之回彈量大小是如何表示角度速度距離作用力。 34. (4) 模具組立時，何種動作是正確的先裝固定銷先將螺絲鎖緊同時安裝固定銷及螺絲先以螺絲輕鎖，裝 入固定銷再鎖緊螺絲。 35. (1) 模具拆卸時的動作為先拆固定銷先拆螺絲同時拆卸固定銷及螺絲先將螺絲放鬆，再將固定銷敲出後 取出螺絲。 36. (1) 在彎形加工中，與最小彎形半徑無關的是沖床形式材料厚度材料結晶組織方向材料硬度。 37. (3) 模具組裝，若發現零件配合不良時，應先報告組長通知設計人員比對圖面自行修改。 38. (2) 一般彎形加工中，工件的彎形線宜與材料壓延方向相平行相垂直右斜向左斜向。 39. (4) 沖壓作業中，導柱和導套的干涉現象與下列何者無關潤滑性垂直度偏心負荷垂直反作用力。 40. (1) 沖壓模具中，導柱與模板的干涉現象，那襯套與模板應選用何種方式配置，可以迅速得到組立後較佳的幾何 精度黏著拆卸重新組裝敲正不影響精度，無須理會。 41. (2) 沖壓下料中，何者不是下料孔產生積屑的原因沖頭與下模之刃口鈍化角間隙過大排屑孔被堵住油漬 過多。 42. (1) 彎形模具的沖壓力與何種條件較有關材料厚度與彎形長度彎形長度與材料寬度彎形模間隙沖壓油。 43. (2) 何者不是沖壓模具中設有沖頭背板的優點防止模座產生壓痕而凹陷使沖頭容易安裝使沖頭沖壓受力時 產生均佈負荷可維持模具之壽命。 12 44. (1) 為了提高沖壓工件的平面度，何項因應方法較適當採活動式脫料板用隧道式脫料板加大沖模間隙加 長下料沖頭。 45. (3) 在沖壓加工正常間隙下，沖壓成品斷面佔比例最大的是模輥剪斷面撕裂面毛邊。 46. (2) 一般沖壓模具拆卸修整後，再次組裝的基準是何種零件導料板固定銷下料沖頭止料銷。 47. (3) 何者不是模具送料引導的目的沖床操作容易迅速確實製模容易材料定位。 48. (4) 何者不能作為放電加工的電極紅銅銅鎢石墨電木。 49. (1) 細放電加工的電極尺寸比粗加工電極大相同小無關。 50. (4) 何者非模具材料的硬化處理氮化高周波淬火電鍍。 51. (2) 何者不是常用模具冷卻的媒介空氣乾冰油水。 52. (2) 何者無法用線切割加工頂出銷孔螺絲孔斜銷孔鑲件孔。 53. (1) 細孔放電加工功用為何線切割加工用孔中心孔粗加工鑽孔導柱孔。 54. (1) 注道襯套上灌嘴的球面半徑為R1，射出機上噴嘴的球面半徑為R2，兩者的關係為何R1＞R2R1=R2R1＜ R2無所謂。 55. (2) 放電加工容易積碳的主要原因為放電面積太小排渣時間太短放電時間太短工件未完全被冷卻液覆 蓋。 56. (4) 放電加工電極消耗最快的地方為底部側邊上段角隅。 57. (4) 模具加工的基礎單位為kmm㎝㎜。 58. (3) 何者不是製圖常用的比例1：12：13：15：1。 59. (4) 下列三板模脫料板行程何者較易脫模1 ㎜2 ㎜5 ㎜10 ㎜。 60. (1) 三板模母模開模行程應比料頭總長度大10 ㎜小10 ㎜相等無所謂。 61. (2) 塑膠模具的頂出行程需考慮成品厚度成品總高度模具的高度成品寬度。 62. (3) 塑模中，何者沒有頂出能力頂出銷斜頂出銷滑塊頂出板。 63. (3) 滑塊的斜導柱角度必須大於等於小於無所謂 擋塊斜面角度。 64. (1) 塑膠模具中，何種零件無法處理成品的凸陷(Under Cut)頂出塊斜銷滑塊齒輪機構。 65. (4) 何者非模具設計時應該考慮的因素成型機大小成型時間縮水率成品包裝。 66. (3) 模具加工遇圖面不正確時應自行修改逕行加工與設計人員討論修正擱置不做。 67. (2) 何者非檢討新完成模具應注意的事項澆口位置成品價格成品表面處理頂出銷位置。 68. (1) 母模表面過於粗糙會造成脫模不易表面縮水毛邊充填不易。 69. (1) 用槓桿量錶量測時，測桿與測量面成10 度以下20 度30 度45 度。 70. (2) 鋁合金製造模具有何種優點抗壓強度大熱傳導係數高比重大模具壽命長。 71. (2) 使用400 號砂紙研光後，接下來應使用幾號砂紙繼續研光300 號600 號800 號1000 號。 72. (2) 使用鑽石膏研磨時，選用的輔助器具最好是鐵棒或鋁棒木棒或毛氈銅棒或鋁棒鐵棒或銅棒。 73. (3) 塑膠模具母模側研光的主要目的為何順利脫模助於充填應客戶對成品表面的要求縮短成型時間。 74. (2) 模具研光的方向應相同交錯圓盤無所謂。 75. (3) 研光內直角時，油石角度應大於90 度等於90 度小於90 度無角度限制。 76. (1) 何者不是常用的流道斷面三角形梯形圓形半圓形。 77. (2) 三板模比兩板模多一塊承板脫料板頂出板耐磨板。 78. (4) 成品發生毛邊應檢查頂出行程滑塊行程開模行程分模面。 79. (3) 模具零件何者不需做熱處理頂出銷回位銷頂出板導柱。 80. (4) 何著非多模穴模具應注意事項流道平衡頂出平衡冷卻平衡單價平衡。 81. (3) 三板模又稱大水口中水口小水口三水口 模具。 82. (1) 塑模中頂出板安裝彈簧用意為何幫助頂出板回位降低頂出壓力增加頂出速度避免成品頂出變形。 13 83. (3) 何著非標準頂出銷尺寸ψ1.9 ㎜ψ2.0 ㎜ψ3.9 ㎜ψ4.0 ㎜。 84. (2) 何著非模具製造時採用標準零件的優點價格便宜不易被抄襲取得容易維護容易。 85. (4) 塑模中定位環外徑應與成形機上頂出桿直徑螺桿直徑繫桿直徑固定側板模孔直徑 配合。 86. (3) 圓形成品澆口分布越平均則節省材料節省模具尺寸成品真圓度越好成品真圓度越差。 87. (1) 模具中側壁的打光方向應與開模方向平行垂直交錯無所謂。 88. (2) 塑模中支撐柱的功能為何使頂出平順增加模具強度協助模具定位減少頂出板材料。 89. (1) 頂出板導柱功能為何使頂出平順增加模具強度協助模具定位減少頂出板材料。 90. (3) 何者非熱澆道的優點節省流道降低射出壓力提高模具強度縮短成形時間。 91. (4) 導柱中的溝槽用途為何美觀節省材料排氣潤滑。 92. (4) ψ5 頂出銷的公差為何+0.2～0 ㎜0～-0.2 ㎜+0.02～0 ㎜0～-0.02 ㎜。 93. (2) 使用鈹銅的時機為何提高強度提高散熱效率改善模具尺寸改善加工方法。 94. (1) 對於模具中的鑲件應該標示固定位置任意組立分次互換使用每次更換新品。 95. (3) 就射出成形而言，何者不是決定縮水率的因素塑料材質產品厚度塑料顏色產品尺寸。 96. (4) 何種澆口對於射出壓力損失最小搭接潛入式針點直接。 97. (2) 塑膠模具中頂出銷肩頭部應安裝於承板上頂出板下頂出板間隔板。 98. (1) 成品頂出銷凹痕是如何產生頂出銷高於公模面頂出銷低於公模面塑膠材質太硬塑膠材料加玻璃纖 維。 99. (3) 塑膠模具中，加工較長的冷卻水孔應使用銑床桌上型鑽床深孔加工機放電加工。 100. (1) 塑膠模具中，導柱與導套間隙愈大，則成品厚度對稱度愈差不影響愈佳視塑膠材料而定。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目06：故障察覺 1. (1) 車床上車削工件，何項較不會產生振動用頂心頂住工件工件伸出較長車刀未夾緊車刀刃口磨耗。 2. (3) 車床切斷工件，產生振動的原因是工件夾太緊車刀夾太緊車刀沒有夾緊切斷部位太靠近夾頭。 3. (4) 車削工作用來控制切屑流向，是車刀的刀鼻半徑前間隙角邊間隙角後斜角。 4. (1) 車削的孔徑愈大，車刀之前間隙角可減小應增大視孔徑長度而定視車床動力而定。 5. (3) 車床主軸軸承過熱磨耗的原因為反向重車削進刀速度太快未按時更換機油軸承太鬆。 6. (1) 若車床床軌磨損，則車削易使工件形成凸起凹入錐度圓柱 現象。 7. (4) 銑床主軸異常發熱現象，與何者無關油量不足軸承破損切削負荷太大工件未夾緊。 8. (3) 工件在銑削時發生顫動，可能的原因是銑削負荷太小銑刀太銳利積屑切削液太多。 9. (3) 在銑床上欲得一光滑的表面應該使用大進給高轉速大進給低轉速小進給高轉速小進給低轉速。 10. (4) 使用端銑刀銑削，宜採用淺切削大進給淺切削高轉速深切削高轉速深切削小進給。 11. (4) 銑削的工件表面粗糙度無法改善時，其不可能之原因為拉桿沒有鎖緊面銑刀未鎖緊刀片沒有鎖緊主軸 轉速太高。 12. (2) 當銑床工作台傳動往復背隙過大時，表示該調整主軸鬆緊度床台導螺桿間隙工作台水平度手輪間隙。 13. (1) 銑削平面如有顫紋現象，其原因為主軸鬆動轉數過低轉數過高進給量過大。 14. (4) 銑削工件之精度不良，與何者無關心軸套鬆動刀刃鈍化進給過快進給過慢。 15. (2) 就主軸迴轉數而言，銑削硬質材料應比軟質材料高低相同不一定。 16. (2) 安裝砂輪於平面磨床後，首先應檢查砂輪修整砂輪磨削磁性座安裝工件。 17. (1) 假設"A"表示空轉，"B"表示平衡校正，"C"表示修整砂輪，"D"表示檢查砂輪，試問換裝新砂輪之順序，下列何 者為正確D、B、A、CB、A、C、DA、B、C、DA、B、D、C。 14 18. (1) 平面磨床上砂輪的修整，應使用鑽石陶瓷碳化硼碳化鎢 砂輪修整器。 19. (4) 選用砂輪直徑大小，主要依據工件寬度表面粗糙度要求工件高度磨床主軸最高轉速。 20. (4) 音響試驗目的是用來檢查砂輪的硬度結合度粒度裂痕。 21. (2) 磨削工作時，砂輪有振動現象，較可能的原因是切削劑不足砂輪平衡不佳砂輪轉數太快床台移動太慢。 22. (2) 磨削之工件面若有顫紋，其原因中何者無關砂輪不平衡工件材質較硬砂輪鈍化機器本身振動。 23. (2) 磨削時，主軸有振動現象，其可能原因是切削劑不足砂輪不平衡工件太硬主軸轉數太快。 24. (1) 磨削後，工件表面有燒焦或不規則斑紋的原因是砂輪填塞砂輪太軟切削劑不潔切削劑不足。 25. (2) 何者不是切削劑在磨削時的功用冷卻工件避免砂輪的不平衡避免砂輪的填塞增加切削效率。 18400 模具-模具項 丙級 工作項目07：機具維護 1. (1) 一般下料模具沖頭刃口有些磨損，應如何維護磨削端面磨削側面油石礪光更換沖頭。 2. (3) 沖壓模具最常見的維護項目是更換下模銲補缺口磨銳刃口更換模座。 3. (1) 模具零件容易磨耗，其主要原因之一為硬度剛性延展性扭力 不足。 4. (4) 模具用彈簧外表塗上顏色，最主要目的為美觀防銹方便管理判別荷重。 5. (1) 模具維護的主要目的在提高生產效率降低設備使用率提高設備費用減少管理成本。 6. (4) 發現機械漏電時應立即動手修理繼續工作報告長官立即切斷電源。 7. (2) 車床在使用後，最須採行的維護工作為調整清潔及潤滑暖機拆下夾頭。 8. (3) 車床啟動前應先夾持刀具調整潤滑及油面檢查夾持工件。 9. (1) 柱膝型銑床使用後，宜將床鞍移近柱膝面移離柱膝面移至最高任意停放。 10. (2) 清潔銑床工作台上之Ｔ形溝槽，絕對不可使用刷子水沖洗壓縮空氣油沖洗。 11. (4) 銑床刀軸套入主軸孔前，最好選用紗布抹布衛生紙無塵紙 擦拭之。 12. (3) 檢查平面磨床磁性夾頭平面有無平整，宜用塊規角尺槓桿式量錶刀口平尺。 13. (4) 平面磨床操作前的注意事項，何者為錯誤檢查機械有無振動檢查油箱機油是否充足檢查切削劑是否清 潔、足夠直接操作磨削。 14. (2) 平面磨床的維護，何者為錯誤應遠離熱源或日光照射操作前，應先打開切削劑操作前先啟動油壓馬達轉 動使用後，應用機油擦拭。 15. (4) 平面磨床的清潔工作應使用水沖洗壓縮空氣油沖洗布或無塵紙。 16. (1) 平面磨床台面應多久清潔、上油一次每日每週每月每年。 17. (4) 每日使用磨床時，必須先用手檢查砂輪是否銳利開動冷卻液上防銹油開動主軸使主軸正常運轉片刻。 18. (1) 模具於組立完成時，應在模具表面上防銹油保持乾燥清潔即可用壓縮空氣吹乾淨即可。 19. (2) 塑膠射出模具生產完畢後，應立刻卸模清潔上油後卸模用壓縮空氣吹乾後卸模置於機台至下次生產。 20. (3) 模具久置後，再度生產前應先拆模整理表面全部重新打光除去防銹油直接上機生產。 21. (4) 塑膠模具生產完畢後，冷卻水路該如何保養不需保養用塞頭塞住即可加入機油用壓縮空氣吹乾。 22. (2) 於射出成形時機器發生異音應繼續生產立即停機換班時再提出離開機器。 23. (1) 工廠內機器有皮帶旋轉部位應安裝防護網(蓋)遠離操作即可設置防護區移至工廠角落使用。 24. (3) 何者非試模時應注意事項檢查是否有零件鬆動清除防銹油安裝鎖模塊導柱上油潤滑。 25. (1) 何者不是射出機停機檢查項目檢查塑料是否足夠關冷卻水關閉料斗間料閘清潔模具並防銹。