1 18300 車床-車床項 丙級 工作項目01：工件度量 1. (2) 度量間隙常選用何種量規？卡厚薄環塞 規。 2. (3) 車削內孔工件時，度量之量具中，何者最易因工件冷縮而卡在工件內？卡鉗分厘卡塞規（樣柱）游標 卡尺。 3. (4) 大量生產線上檢驗圓桿精度，宜選用外徑分厘卡游標卡尺投影機卡規。 4. (3) 度量工件直徑為25±0.1mm，應選用下列何種精度之量具度量為最適當0.01mm，外徑分厘卡0.001mm，外徑 分厘卡0.05mm，游標卡尺0.02mm，游標卡尺。 5. (2) 環規（樣圈）度量工件外徑，其通過端可檢驗工件直徑之最小最大公稱實測 尺寸。 6. (1) 螺紋分厘卡可度量何種螺紋？三角方鋸齒錐管 螺紋。 7. (4) 車削直肩角前，宜選用何者在工件上劃出肩角位置線？外卡鉗內卡鉗圓規單腳卡鉗。 8. (3) 螺紋分厘卡是度量螺紋之何項尺寸？外徑底徑節徑螺距。 9. (3) 大量生產時，檢驗錐桿或錐孔之最簡便量具是外徑分厘卡配合圓桿及塊規錐度分厘卡錐度環規（樣圈） 或塞規（樣柱）正弦規配合塊規。 10. (2) 一般內徑分厘卡可度量之最小尺寸為0567 mm。 11. (4) 螺紋節距規是度量螺紋的外徑底徑節徑螺距(牙數)。 12. (4) 螺紋旋轉一圈，沿軸線上所移動之距離為牙數牙角節距導程。 13. (4) 同一支量具可測量工件之外徑、階段、深度、寬度者為樣柱樣圈分厘卡游標卡尺。 14. (2) 不能直接讀取尺寸之量具為鋼尺卡鉗游標卡尺分厘卡。 15. (2) 一般公制鋼尺上之最小刻度是0.10.515 mm。 16. (4) 塞規（樣柱）度量工件時，其通過端及不通過端均通過時，則表示該工件之尺寸為合格尚可過小過大。 17. (2) 限規在界限內所度量到之尺寸為工件的實測合格上限下限 尺寸。 18. (1) 游標卡尺度量孔徑時，應使內側測爪伸入孔中，並作輕微搖動，求取對應點後度量其尺寸以最大最小平 均實測方根 值為正確。 19. (3) 車削工件之階級長度尺寸宜選用外徑分厘卡內徑分厘卡游標卡尺鋼尺與外卡鉗量具度量。 20. (4) 偏心量為1mm 之圓桿校對時，工件旋轉一週，則量錶長針移動0.511.52 mm 為正確。 21. (2) 車床上度量圓桿之階級長度，其公差為±0.05mm，宜選用之量具為鋼尺游標卡尺外徑分厘卡高度規。 22. (4) 分厘卡襯筒上如附有游標刻度線之設置，可度量最小的精度為0.050.020.010.001 mm。 23. (4) 樣規表面鍍鉻，最主要目的是為美觀防銹填補氣孔增加硬度與耐磨性。 24. (2) 中華民國國家標準規定，度量的標準溫度是攝氏4203768 度。 25. (4) 利用標準試桿校正車床二頂心是否對齊，宜選用之量具為高度規游標卡尺外徑分厘卡量錶。 26. (2) 下列游標卡尺之刻度種類中，何者精度最高1/20mm1/50mm1/128 吋1/1,000 吋。 27. (2) 度量螺紋節距之最簡便量具為卡鉗鋼尺螺紋分厘卡量錶。 28. (4) 大量生產檢驗螺栓螺紋之量具為游標卡尺卡板螺紋塞規（樣柱）螺紋環規（樣圈）。 29. (3) 檢驗孔徑是否合於公差範圍，最好的量具是卡板樣圈樣柱深度樣規。 30. (1) 下列何種部位尺寸較易度量直孔徑內錐孔徑內孔偏心內孔溝槽直徑。 31. (4) 內徑分厘卡之刻劃上數字的表示順序方向，與下列何者相同？游標卡尺高度規外徑分厘卡深度分厘 卡。 32. (2) 塞規（樣柱）通過端之長度較不通過端為短長一樣不一定。 33. (4) 錐度接觸率之檢驗，其媒體最不宜選用紅丹粉筆奇異墨水油漆。 34. (3) 檢查螺紋車刀之牙角及於工件表面上對正牙刀的量具為角度厚薄中心高度 規。 35. (4) 檢驗螺紋牙角精度，宜選用之量具為中心規節距規螺紋分厘卡投影機。 36. (1) 進給螺桿節距為5mm，進給刻度環全周有100 刻度，如將手輪旋轉5 刻度時，車刀前進或後退0.250.51 2 2.5 mm。 37. (2) 檢驗螺紋節距是否正確，應選用的量具是分厘卡節距規外卡三線量規配合外徑分厘卡。 38. (2) 國際規定度量環境的標準溫度是15202530 ℃。 39. (3) "M6x1.0"和"M8x1.25"二螺紋相同地方是外徑節距牙角牙深。 40. (2) 使用深度游標卡尺度量內孔深度，應量取其最大讀值最小讀值圖示值偏差量。 41. (3) 以樣柱度量工件尺度，若通過端與不通過端都能通過，則此部位之尺度為剛好過小過大過短。 42. (1) 樣柱之不通過端可檢驗最大最小實測許可差 尺度。 43. (1) 以圓弧規度量工件凸圓弧，若僅二端接觸，是因為工件的圓弧半徑太大太小準確大、小不均勻。 44. (2) 樣圈之通過端可檢驗軸之最小最大公稱實測 尺度。 45. (1) 通過端樣圈是控制軸之最大最小公稱圖示 尺度。 46. (3) 大量生產工作中，檢驗螺栓節徑最適當之量具是螺紋節徑規分厘卡環規塞規。 47. (4) 三線法配合外徑分厘卡是用於度量螺紋的牙深底徑節距節徑。 48. (4) 度量螺紋節徑於選用三線線徑時應考慮外徑底徑螺旋角節距。 49. (4) 度量螺紋時，三線度量法允許三支鋼線之直徑，相互誤差在0.080.040.010.0025 mm。 50. (2) 用於度量牙角為60 度之三角螺紋，若P 為螺紋節距則其最佳鋼線直徑"G"為0.057735×P0.57735×P1.57735× P2.57735×P。 51. (4) 深度游標卡尺度量深度，下列何者不是人為的錯誤量具不在測量線上量具基座面離開基準面量具基座面 與基準面單邊接觸工件度量部位無適當之基準面。 52. (4) 深度游標卡尺不可度量內孔深度二平面間高度階級長度內孔直徑。 53. (2) 度量槽之深度應量取最大讀值最小讀值最大減最小讀值圖示尺度值。 54. (4) 度量外螺紋節徑最理想的量具是樣柱鋼尺節距規螺紋分厘卡。 55. (2) 公制外徑分厘卡，其心軸螺紋每1 公分長有20 牙，套筒周緣上等分50 格，則套筒每一刻度為0.0050.010. 050.1 mm。 56. (3) 度量一直徑45 ±0.03mm 的工件，最恰當的量具是鋼尺游標卡尺分厘卡塞規。 57. (3) 精度為0.01mm 的分厘卡，如其螺距為0.5mm，則套管上的刻度應有30405060 格。 58. (4) 檢驗25mm 至50mm 的分厘卡之歸零校對，所須的塊規的尺度是10152025 mm。 59. (4) 一般游標卡尺無法直接度量的項目是段差深度外徑錐度。 60. (1) 一般游標卡尺的精度為0.020.040.060.08 mm。 61. (3) 公制1/50mm 的游標卡尺，可讀出最小尺度為0.0010.010.020.05 mm。 62. (4) 公制1/20mm 的游標卡尺，可讀出最小尺度為0.0010.010.020.05 mm。 63. (2) 使用游標卡尺度量孔徑，若孔徑愈小，則度量誤差不變愈大愈小無關。 64. (2) 精度為0.02mm 的游標卡尺，本尺刻度1 格為1mm，游標副尺之零刻度在本尺9mm 至10mm 之間，而游標副尺 第10 條刻度線吻合本尺刻度，則工件尺度是9.099.189.209.50 mm。 65. (1) 可讀到0.05mm 的游標卡尺，本尺刻度1 格1mm，游標副尺之零刻度在本尺13mm 至14mm 間，游尺第9 條刻 度線吻合本尺刻度，則工件尺度是13.4013.4514.0914.45 mm。 66. (3) 用三線度量法度量M20×2.5 之螺紋節距，其節徑18.376mm，標準圓棒直徑1.5mm，則三線度量值為19.8620. 0120.7121.69 mm。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目02：車床基本操作 1. (3) 車床橫向進給刻度環每刻度進給為0.025mm，若工件直徑為30.4mm，欲車削至直徑為30.0mm 時，則刻度環應 轉多少格？161284 格。 3 2. (1) 公制車床有正、逆轉開關，其不正確之操作方式為快速停止主軸車削內、外錐度車削英制螺紋車削圓 球。 3. (2) 一般英制車床，導螺桿每25.4mm4 牙，其牙標指示器的刻度相隔多少度？30456090 度。 4. (2) 車床尾座分上、下二座，上座可作前後（縱向）左、右（橫向）上、下任意方向 移動。 5. (3) 車床導螺桿之螺紋一般皆為何種螺紋？方三角形梯形鋸齒形 螺紋。 6. (4) 車床以手動方式使刀具溜座移動，其傳動件是導螺桿進給桿蝸輪與蝸桿齒輪與齒條。 7. (1) 下列何者是一般車床工作者的不安全裝備？棉紗手套緊袖工作服腰帶護目鏡。 8. (1) 一般製作車床床台的材料為鑄鐵鍛鋼高速鋼耐磨鋼。 9. (4) 車床大小之表示，一般係為刀具溜座移動橫向進刀移動複式刀座移動二頂心間之最大距離。 10. (1) 一般高速車床變速時，其正確的操作是主軸停止後於轉動時主軸停止轉動前車床起動後瞬間 變速。 11. (4) 車床進刀齒輪系中裝有一非金屬製品的齒輪，其主要目的是增加強度絕緣作用減輕重量提高安全、降 低噪音。 12. (3) 車削一般三角(V)形皮帶輪之夾角為多少度？15204050 度。 13. (3) 車床之開口螺帽一般皆以鑄鐵鑄鋼銅合金塑膠 製成。 14. (2) 一般車床床台上有四條軌道者，其用以支援尾座的是外側二軌道內側二軌道外側之外軌道及內側之內軌 道外側之內軌道及內側之外軌道。 15. (2) 車床刀架直接裝置於床軌複式刀座床帷橫向進刀滑座 上。 16. (3) 自動進給及車削螺紋機構裝置於床鞍內部床鞍外部床帷內部床帷外部。 17. (4) 車床複式刀座的主要用途是車削較長工件較薄工件端面長錐角工件短錐角工件。 18. (2) 通常英制牙標上蝸輪之齒數，為車床導螺桿每25.4mm 螺紋數的2468 倍。 19. (2) 下列何者是車削螺紋的必要機件橫向自動進刀操作桿導螺桿自動進刀傳動桿縱向自動進刀操作桿 是 車削螺紋的必要機件。 20. (3) 一般英制車床導螺桿為每25.4mm4 牙，則使用押提開口螺帽之方式車削下列何種螺紋時，可不必對牙標指示器 4 3/45 1/2813 牙/25.4mm。 21. (3) 若車床導螺桿為每25.4mm4 牙，欲車削工件為每25.4mm10 牙之螺紋而牙標指示器的蝸輪為16 齒，刻度盤分成 16 等分，則開口螺帽應每間隔5321 等分方可嚙合。 22. (1) 在車床上車削長圓桿工件，最方便又正確的夾持方法是兩頂心夾頭彈簧套筒花盤 工作。 23. (1) 車床尾座無法固定時，應調整尾座下方之螺帽尾座手輪尾座左側螺絲尾座右側螺絲。 24. (2) 四方刀架不可順時針方向旋轉的主要原因為防止重車削時車刀偏離工件防止重車削時車刀插入工件為 左手操作者設計為右手操作者設計。 25. (1) 下列何者不是車削錐度之方法？使用自動進刀裝置偏置尾座使用錐度附件裝置旋轉複式刀座 法。 26. (3) 利用複式刀座可車削精確的橢圓形球形錐度方形 工件。 27. (4) 車床工作中利用剎車的目的為防止刀尖破裂保護工件防止頂心鬆脫急速停車。 28. (3) 英制車床若導螺桿為每25.4mm4 牙，則牙標指示器軸上之蝸輪齒數大都為多少齒？8121624 齒。 29. (3) 下列何項工作必須利用車床尾座來完成輥花車削內孔鑽孔車削內螺紋。 30. (4) 下列各項工作之順序，以何者最為優先？鑽孔車削內孔車削內螺紋車削端面。 31. (2) 利用兩頂心間工作無法車削的是外錐度內錐孔偏心端面。 32. (4) 車床經兩頂心間工作試車結果，發現工件直徑兩端不一樣時，其正確的校正方法是用外卡鉗校正調整尾座 上、下刻度線對齊車頭與尾座兩頂心對齊利用試桿和量錶校正。 33. (2) 在兩頂心間作車削工作時，若所車製工件之直徑其尾座端較車頭端小時，主要原因是刀尖磨損尾座端偏向 工作者工件表面粗糙轉數過高。 34. (2) 兩頂心間距離750mm 之一般車床，其尾座心軸孔的錐度是莫氏錐度(M.T.)2 或14 或36 或58 或7 號。 35. (3) 車床車削選用轉數之高低，主要取決於馬力主軸軸承工件變換齒輪方式。 4 36. (4) 使用於高速精密車床主軸之軸承，以下列那一類最合適鋁銅合金鋅銅合金巴氏合金滾動 軸承。 37. (3) 改變車刀自動縱向進給大、小的機構是複式刀座刀具溜座進給變速箱主軸變速齒輪箱。 38. (2) 車床進給齒輪系中，裝有一非金屬製品的齒輪，其主要目的是增加強度提高安全減輕重量絕緣作用。 39. (1) 在兩頂心間車削端面時，尾座應使用何種頂心較適宜半固定活動傘形 頂心。 40. (3) 一般車床之床台，大都選用鑄鐵製作，其主要考慮的重點在於機械強度較大伸展力較大變形較小機械 加工性較差。 41. (1) 目前一般車床主軸轉數之變化多為等比級數等差級數調和級數任意級數。 42. (3) 影響車床車削速度主要因素是工件長度車床旋徑之大小工件直徑之大小車床長度。 43. (3) 一般車削毛胚工件宜採用大車削深度，大進給量小車削深度，小進給量大車削深度，小進給量小車削 深度，大進給量。 44. (3) 一般車床頂心前端的圓錐角通常為30456075 度。 45. (4) 在車床工作中，工件旋轉一週，刀具所移動之距離，稱為迴轉速度車削深度車削速度進給速度。 46. (3) 公制車床有正、逆轉開關，其正確用途為快速停止主軸車削內、外錐度車削英制螺紋車削圓球。 47. (1) 車床尾座分為上、下二座，上座可作前、後（橫向）左、右上、下斜向 方向移動。 48. (2) 車床刀架直接裝置於床軌複式刀座床帷橫向進刀滑座 上。 49. (3) 車床橫向進給刻度環，每刻度進給深度為0.025mm，若工件直徑為30.4mm，欲車削至直徑為30.0mm 時，則刻 度環應轉161284 刻度。 50. (2) 一般車床橫向進刀桿上面之刻度環採用1：2 制者，進刀車削後直徑尺寸減少之量為刻度值的420.50.2 倍。 51. (3) 全齒式車床之夾頭在轉動中，絕對不可撥動刀具溜座橫滑台進刀把手變速把手尾座。 52. (2) 車床之床台，一般使用何種材質製造而成？高碳鋼鑄鐵合金鋼鑄鋼。 53. (4) 一般車床，橫滑台進刀螺桿之牙型為方螺紋60°三角螺紋圓螺紋梯形螺紋。 54. (4) 下列何種車床適合切削極大直徑長度短之工件？高速車床CNC 車床自動車床立式車床。 55. (4) 一般車床之規格是以下列何者表示橫滑台進刀移動之最大距離刀具溜座移動之最大距離複式刀座移動 之最大距離兩頂心間最大距離。 56. (2) 一般車床之自動進刀機構是裝置在頭座齒輪箱床帷床鞍床台 中。 57. (4) 車床尾座螺桿之螺距為5mm，刻度環之刻度為100 格，則每格之進給量為0.02mm0.04mm0.025mm0.05 mm。 58. (2) 車床橫滑台進刀桿之螺距4mm，刻度環之刻度為200 格，若工件直為30mm，橫滑台進刀再進18 格，則其直徑 變為多少？29.6mm29.28mm29.55mm29.10mm。 59. (3) 車床有兩支導桿，有鍵槽的導桿用於切削螺紋切削特殊螺紋自動進刀自動進刀與切削螺紋共用。 60. (1) 兩頂心間車削平行圓桿，若靠近尾座端之工件直徑較大，應調整尾座向車刀方向靠近尾座遠離車刀方向 重鑽中心孔換端車削。 61. (1) 裝置車刀時，車刀高度若低於車床中心，車刀之後斜角變小變大不變不一定。 62. (4) 車床尾座無法固定時，應調整尾座手輪尾座左側螺絲尾座心軸固定桿尾座下方之螺帽。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目03：工件夾持及校正 1. (1) 重新裝置三爪連動夾頭之夾爪時，應依夾爪號碼1、2、33、2、12、1、32、3、1 的順序裝配，方為 正確。 2. (4) 夾持較長且數量多之圓桿車削時，應選用何種夾頭較正確？四爪單動三爪連動兩爪自動雞心 夾頭。 3. (1) 三爪連動夾頭，拆下夾爪的先後順序為3,2,1 爪1,2,3 爪2,3,1 爪3,1,2 爪。 5 4. (4) 車削圓桿使用頂心，其頂心尖潤滑劑宜選用粉液體固體半固體 狀紅丹較適宜。 5. (2) 下列何種夾頭可夾持不規則形狀之工件三爪連動四爪單動彈簧套筒鑽頭 夾頭。 6. (3) 車床上鑽中心孔，其中心鑽頭的大小應隨工件之偏心材質直徑長度 而選用。 7. (4) 車削大直徑管件時，宜選用之頂心為固定活動半傘形 頂心。 8. (2) 夾頭種類很多，下列何種夾頭其夾持力較強，且適合作重車削三爪連動四爪單動雞心彈簧套筒 夾頭。 9. (4) 兩頂心間車削工件時，選用半頂心之主要目的為車削溝槽螺紋偏心端面。 10. (2) 車床上作校正、劃線工作，宜選用三爪連動四爪單動雞心鑽頭 夾頭夾持工件。 11. (4) 三爪連動夾頭最適宜夾持之工件為四方不規則薄片圓桿 形。 12. (2) 四爪單動夾頭夾持管件，車削結果有變形現象，其產生的可能原因為工件管壁太厚工件夾持太緊刀具材 質太軟工件材質較硬。 13. (3) 兩頂心工作，主要是應用於短工件錐孔短工件錐度長圓棒且同心度要求高長圓棒且表面粗糙度要求高 之車削。 14. (4) 使用頂心工作，一般先車削工件之外徑鑽中心眼內孔端面。 15. (4) 使用尾座偏置法之前，一定要刀具刀架工件頂心 先校正後，方可進行偏移工作。 16. (4) 使用三爪連動夾頭夾持工件，其最大優點是適於夾持不規則工件大形與粗重工件之夾持偏心量較大工件 之車削夾持工件較快速。 17. (3) 一般頂針前端之錐角為30456080 度。 18. (2) 夾爪正、反向安裝使用，主要是依工件之硬度工件之形狀與直徑工件之精度工件之切削性 而定。 19. (2) 下列何種夾頭夾爪可正、反向安裝使用？彈簧套筒四爪單動磁性鑽頭 夾頭。 20. (2) 工件直徑36mm，長度為40mm，其端面均已精車削完成，現需精車削偏心孔，應選用三爪連動四爪單動 彈簧套筒鑽頭 夾頭夾持為宜。 21. (4) 夾持工件時，最無需考慮的條件是工件旋轉時不得撞擊其他機件工件之平衡狀態工件夾持之穩固性工 件用途。 22. (4) 陶瓷刀具材料的主要成分為氮化硼(CBN)氧化鎂(MgO)碳化鎢(WC)氧化鋁(Al O )。 23. (4) 車床之床體部份通常以鑄鐵材料製造，其主要目的為減輕重量設計容易易於維修具有吸震作用。 24. (1) 夾頭種類繁多，下列夾持力量最強者為四爪單動三爪連動彈簧套筒雞心 夾頭。 25. (3) 彈簧套筒夾頭夾持圓桿時應優先考慮圓桿表面粗糙端面平整直徑有無超出套筒尺寸材質。 26. (3) 車削偏心量較大之工件可選用四爪單動三爪連動雞心彈簧套筒 夾頭夾持。 27. (4) 車削不規則形狀工件，一般宜選用套筒雞心三爪連動四爪單動 夾頭。 28. (2) 工件架於兩頂心間車削，當車床啟動後聽到噹噹聲，其原因是兩心頂得太緊兩心頂得太鬆主軸轉數太高 頂心過熱。 29. (4) 三爪連動夾頭之三爪同時動作指向同一中心，其所運用的機構原理為同心錐度凸輪對準齒輪系平面螺 紋 裝置。 30. (3) 兩頂心車削工件之正確夾持宜採用四爪單動三爪連動雞心彈簧套筒 夾頭。 31. (2) 夾頭之夾爪可個別調整進退的夾頭是三爪四爪彈簧套筒套（心）軸。 32. (4) 車床上欲使兩頂心，正確對準的最佳校正方法為尾座下刻度線之調整兩頂心移近對準試削工件兩端，檢 視直徑利用試桿與量錶配合檢驗。 33. (3) 四爪單動夾頭夾持ψ40×103mm 粗胚圓鐵，需車削成ψ35×100mm 之工件，且須有較高的同心度，工件調頭車 削校正時應選用劃線台刀尖量錶游標高度規 作精確校正。 34. (4) 車削多量薄片工件，若其外徑必須與內孔同心，宜選用三爪連動夾頭四爪單動夾頭花盤套（心）軸 夾持。 35. (2) 中心鑽頭其錐度通常為45607080 度。 36. (2) 若標準套（心）軸之外徑公差取h7，則工件公稱孔之公差應為B8F8M8P8。 6 37. (1) 車床夾頭夾持圓桿，車削50mm 長後兩端直徑相差0.5mm，其最可能的原因是用未歸零複式刀座進給車刀 磨損以大手輪轉動進給刀具裝置偏斜。 38. (2) 兩頂心間車削圓桿，其端面成凸出狀，若以此狀況車削圓桿直徑時則車頭端尺寸大於尾座端車頭端尺寸小 於尾座端圓桿表面成波浪狀無影響。 39. (2) 工件直徑為50mm，兩端須鑽中心孔，宜選用直徑為1～23～45～67～8 mm 的中心鑽頭為宜。 40. (3) 頂心在中心眼內之接觸深度，不得小於中心鑽頭錐度部分長度的1/41/31/23/4。 41. (1) 兩頂心間高速車削工件，其兩端面已精車削，則車床尾座頂心應使用活動死傘形半頂心 為宜。 42. (3) 下列對車床兩心間工作之說明何者有誤工件兩端都要鑽中心孔車削時要使用牽轉具帶動頭座頂心支撐 工件無相對運動，稱死頂心隨時注意兩頂心與工件有無過鬆或過緊情形。 43. (2) 下列何種夾頭，可使用量錶準確校正工件中心，並能車削六面體工件三爪連動四爪單動雞心彈簧套筒 夾頭。 44. (1) 一般車床上夾持精密圓桿工件應選擇軟爪四爪單動花盤磁性 夾頭。 45. (1) 兩頂心間之車削工作，其夾持工件的方法宜選用雞心彈簧套筒三爪連動四爪單動 夾頭夾持。 46. (4) 下列何種夾頭，拆裝時最快速、便捷螺旋式長錐鼻式凸緣固鎖式凸輪鎖緊式 夾頭。 47. (2) 四爪獨立夾頭調整夾爪的順序為任一相鄰夾爪校正相對兩夾爪校正順時鐘方向校正反時鐘方向校正。 48. (1) 下列在車床上夾持工件方式最準確快速的為彈簧筒夾夾頭四爪夾頭三爪夾頭兩頂心夾持。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目04：刀具選用、研磨及配置 1. (2) "K"類碳化物刀具，通常在刀柄尾端塗以黃紅藍黑 色。 2. (2) "P"類碳化物刀具，通常在刀柄端塗上紅藍黃黑 色。 3. (2) 研磨碳化物車刀斷屑槽之作用是使切屑直線伸長彎曲折斷彎曲延長粉狀飛散。 4. (1) 切斷車刀兩側之間隙角應對稱左側大、右側小左側小、右側大為0 度。 5. (1) 高速車削中碳鋼圓桿，宜選用何種材質的車刀較佳碳化物高速鋼高碳鋼工具鋼。 6. (4) 綠色碳化矽磨料之砂輪，其用途係用以研磨高碳鋼高速鋼工具鋼碳化物 刀具。 7. (1) 車削中，如切屑伸向車刀柄部時，可改變斷屑槽之角深寬長 度。 8. (4) 研磨碳化物刀具之綠色砂輪，其磨料代號為AWACGC。 9. (3) 研磨碳化物車刀應該選用白色褐色綠色黑色 砂輪。 10. (1) 安裝車刀，其伸出量約為刀柄高度之2468 倍以下為宜。 11. (2) 一般車刀之間隙角宜為0～36～813～1618～22 度。 12. (3) 砂輪機上研磨車刀會產生熱，一般係用水來退火淬火冷卻局部硬化。 13. (3) 車削黃銅材料工件，宜選用何類材質之碳化物為佳？PMKH 類。 14. (1) 決定車刀斜角或間隙角主要考量因素為工件的材質長度表面粗糙度直徑。 15. (2) 車削黃銅材料時，車刀之刀角研磨成0 度者為前間隙邊斜邊間隙刀刃 角。 16. (3) 高速鋼車刀在砂輪機研磨時，應選用黑綠褐青 色砂輪。 17. (4) 切斷黃銅材料，宜選用大後斜角具有斷屑槽小後斜角負後斜角 之切斷刀。 18. (1) 選擇適宜的切削速度，可增加車刀之壽命強度精度硬度。 19. (3) 下列之切削速度最慢之車刀材質為高速鋼陶瓷工具鋼碳化物。 20. (2) 下列何者係決定車刀間隙角與邊斜角的主要因素車床性能工件材質加工精度工件大小。 21. (4) 下列何種車刀材質硬度最高工具鋼高速鋼碳化物陶瓷。 22. (1) 依耐熱程度而論，下列何種車刀最高陶瓷碳化物高速鋼工具鋼。 23. (3) 車刀刃口研磨一小槽，主要目的是使刃口銳利增加車刀壽命截斷切屑提高工件表面粗糙度。 7 24. (4) 研磨切斷刀之後斜角，主要是依工件之直徑長度形狀材質 而定。 25. (2) 車刀之各種間隙角主要須視車床種類切削材料車床性能工作方法 而定。 26. (1) 一般不能研磨邊斜角之車刀為切槽右手左手內孔 車刀。 27. (3) 銲接車刀之填料金屬為鋁鋼銅錫 合金。 28. (4) 碳化物刀片之銲接方式以電弧鋅錫銀銅 熔接較佳。 29. (1) 高速車削中碳鋼圓桿外徑，應選用PMKH 類材質，為最佳車刀。 30. (2) 國際標準車刀號碼"31-2"中，"2"係表示車刀之形狀刀柄大小刀刃材質刀刃強度。 31. (3) 配置車刀的順序係依照工件形狀工件材質工作程式車床狀況 來作決定。 32. (1) 下列何種刀具於重車削時，不具備左、右進給方向切斷圓弧螺紋輥花 車刀。 33. (1) 車刀研磨斷屑槽之目的是，使鐵屑能捲曲折斷彎曲纏繞小片散飛直線流出。 34. (4) 在車削中若鐵屑呈小片飛散時，應將車刀之斷屑槽改淺改窄加深加寬。 35. (4) 車刀的各種刀角中，具有引導切屑排出作用的為刀頭尖角前間隙角邊間隙角邊斜角。 36. (3) 不必研磨後斜角之車刀，適宜車削的材料是白合金低碳鋼鑄鐵鋁。 37. (4) 一般研磨切斷刀，其後斜角度是依工件之直徑長度形狀材質 而定。 38. (3) 國際規格"P"類，比"K"類刀具材質韌性高、硬度低耐磨性低、硬度高耐磨性高、韌性低韌性高、耐磨 性低。 39. (4) 一般碳化物刀具是鑄造鍛造冷軋粉末冶金 之產品。 40. (1) 下列刀具何者不須研磨斷屑槽？圓鼻左手右手切斷 車刀。 41. (4) 研磨高速鋼車刀，選用砂輪之結合劑應為樹脂(B)蟲漆(E)金屬(M)黏土(V)。 42. (1) 下列代號，何者為研磨高速鋼刀具最佳之砂輪磨料WAGCCSD。 43. (3) 用WA 砂輪磨削高速鋼車刀，發現車刀磨削面有燒焦情形，其不可能原因為磨削時加壓太大砂輪粒度太細 結合度太軟組織太密。 44. (3) 在砂輪機研磨高速鋼車刀應選用黑色綠色褐色藍色 砂輪。 45. (2) 研磨高速鋼鑽頭鑽削鋼料之鑽唇間隙角以1～38～1218～2228～32 度為佳。 46. (4) 高速鋼刀具中最耐熱之材料元素為鉻釩鎳鎢。 47. (3) 研磨碳化物車刀車削鋼料之前隙角以-1～-31～36～812～15 度為宜。 48. (2) 粗車削車刀，應先研磨邊斜角前間隙角斷屑槽後斜角 較佳。 49. (3) 高速鋼車刀具有硬度高等特性，其耐熱溫度可達攝氏200～300400～500600～700800～900 度。 50. (2) 車削中最有利排除切屑之刀角為前隙角後斜角刀端角邊隙角。 51. (3) 車刀刃口研磨一小槽，其主要目的為增加刃口銳利增加刀具壽命截斷車屑增加工件表面粗糙度。 52. (2) 於刀座上安裝車刀，其考慮順序係依工件形狀加工程式工件材質車床狀況 來決定。 53. (1) 砂輪標籤上註有"A-60-H-m-V-I"標示，則最後之"I"字代表邊緣形狀磨料內孔結合度。 54. (1) 粗車削工件決定車刀斜角與隙角大小，主要因素為工件之材質直徑長度表面粗糙度。 55. (4) 碳化物刀片之抗折力單位為公斤／平方公尺公克／平方mm公克／平方公尺公斤／平方mm。 56. (2) 車削速度一般用R.P.MM/minmm/Revmm/min 表示。 57. (3) 車削進給率一般用R.P.MM/minmm/Revmm/min 表示。 58. (3) 用碳化物捨棄式刀片高速精削中碳鋼，最佳之切削速度為20～60100～140250～300400～450 M/min。 59. (1) 下列對車刀側刃角(邊斜角)之敘述何者有誤側刃角增大，切削面增大，會增加刀面磨耗控制切屑流向控 制切屑厚度產生反作用力，減少刀具震動。 60. (2) 裝置車床內孔車刀時，刀口位置較工件中心為高，下列陳述那項為對與車刀之前隙角，後斜角無關前隙角 增加，後斜角減少前隙角增加，後斜角增加前隙角減少，後斜角減少。 61. (4) 對被覆刀具之陳述那項為錯？選取韌性較佳之碳化物，高速鋼刀具為基材被覆耐磨性佳之TiC 或TiN提 高耐凹陷磨耗切削速率增加，達碳化物之4 倍以上。 8 62. (1) 前隙角大小，影響刀具磨耗率與使用壽命，前隙角增大，下列敘述何者為非？向前進刀阻力增加刀尖強度 減弱會增加磨耗面積可延長刀具壽命。 63. (2) 下列對斷屑槽之敘述何者有誤影響斷屑因素是進給率和切削速度進給率提高，切屑曲捲半徑急速增大進 給率一般取在0.1～0.5mm/rev切削深度一般取在0.4～5.0mm。 64. (3) 切削延性材料時，其生熱最大來源是前隙角與加工面之摩擦切屑與刀面之摩擦材料因塑性變形，晶界之 摩擦材料與頂心之摩擦。 65. (1) 砂輪標示"WA60K8V"，其60 表示粒度組織磨料砂輪孔徑。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目05：圓桿車削 1. (2) 一般車床車削大平面要計算其迴轉數時，直徑應選中間最大最小任意 位置。 2. (3) 車削較長圓桿之端面時，應選用迴轉傘形半標準 頂心作為尾座頂心。 3. (2) 車削大直徑工件端面，若主軸轉數不變，其內、外側之切削速度差異甚小差異甚大無差異是固定值 無相關。 4. (1) 車削較大端面，為獲得良好之真平度應採刀具溜座固定於床台尾座頂心頂持工件中心架扶持工件減 低轉數。 5. (4) 車削端面上之凹圓弧時，應更改其車刀之刀面邊斜後斜前間隙 角。 6. (2) 兩心間車削端面時，若尾座偏離工作者，所車削之端面成曲凸凹平 面。 7. (1) 車削端面選用夾持方式，首先應考量工件之形狀精度材質重量。 8. (4) 由外側向中心車削一平面，發現內側稍有突出、粗糙現象，其不可能的原因是主軸轉數稍快切削速度稍 快刀刃磨損進刀量太小。 9. (4) 精車削一偏心平面時，首先應考慮刀刃接觸線儘量大車刀間隙角儘可能小進刀量儘可能大主軸轉數 適度降低。 10. (1) 車削大端面時，若有過多裕量之材料，以下列何種車削方法較為迅速？先以軸向連續粗車削先由軸心向 外連續粗車削先將多餘之長度切斷先由外向軸心連續粗車削再作精車削。 11. (2) 工作圖上去角部位所標註之尺寸是指斜面長度軸向長度任意長度角度的大小。 12. (3) 內階級孔去角，應選用內孔車刀內螺紋車刀內孔去角刀旋轉刀架45 度。 13. (2) 工件上去角部位一般常採用30456075 度。 14. (3) 若去角為"1.5×45 度"，此"1.5"係表示斜面長車刀寬軸線長車刀傾斜角 度。 15. (4) 若去角為"3×45 度"，係表示斜面長× 斜面長度3軸線長× 軸線長度3 mm。 16. (3) 車削"M12×1.5"螺紋，其螺旋線入口處宜去角1261.50.5 mm。 17. (3) 檢查圓稜角之尺寸通常使用分厘卡環規半徑規量錶。 18. (2) 圖面上註明"R3"，下列何者是錯誤的車削圓稜角去角長度3mm車削圓肩角圓弧半徑3mm。 19. (3) 內孔車削去角的主要目的在於增加美觀便於測量易於裝配去除毛邊。 20. (1) 切斷車刀之兩側間隙角度以2～46～810～1214～16 度較佳。 21. (1) 切斷車刀不研磨之刀角為邊斜邊間隙前間隙後斜 角。 22. (1) 切斷工作選用切削劑，最主要目的為保護刃口切屑流暢增加表面粗糙度防止振動。 23. (2) 選用切斷車刀刃口寬度大小係依工件之長度外徑內徑端面形狀 決定。 24. (4) 一般切斷時，主軸轉數要比車削外徑車削內徑車削端面輥花 要高。 25. (3) 下列何者無法使用兩頂心工作外徑車削切槽切斷端面車削。 26. (3) 擬以偏置尾座法車削錐度"1:20"的工件，設工件全長為300mm，而錐度部分長為100mm，則尾座之偏置量應為 15107.55.5 mm。 9 27. (3) 錐度0.045，工件之全長200mm，則尾座應偏置9.06.754.52.25 mm。 28. (3) 錐度為"1:5±0.0015"，若25mm 長，兩端直徑差5mm，則公差為±0.0015±0.0250±0.0375±0.0500 mm。 29. (4) 設一錐度桿為"1:5±0.003"，則長度25mm 時，兩端直徑差應在5±0.0155±0.0305±0.0505±0.075 mm 之範 圍內。 30. (1) 車床主軸孔之錐度為莫氏(M.T.)白氏(B.&S.)加諾氏(J.T.)標準(N.T.) 錐度。 31. (4) 錐銷的錐度是1:201:241:301:50。 32. (1) 車削"1:20"之錐度，經檢查後，距離規線尚有8mm，則車刀尚須旋進的車削深度為多少mm？0.20.424 mm。 33. (1) 使用量錶垂直於車床軸心上量測錐度，若沿軸向移動長30mm，量錶的讀值為1.5mm，則其錐度比為1:101: 151:201:30。 34. (2) 錐度工件長150mm，兩端直徑為30mm 與25mm，則其錐度為1:501:301:251:20。 35. (2) 車削特長錐度工件，宜採用何種方法？旋轉複式刀座偏置尾座錐度附件偏置車床頭座。 36. (1) 二頂心工作時，若車削工作產生微小錐度，此時應調整尾座刀具溜座刀架主軸頭。 37. (2) 工件全長300mm，錐形部分長200mm，錐度大端直徑為50mm，小端直徑為40mm，採兩頂心間車削錐度，則 其尾座偏置量應為6.57.58.59.5 mm。 38. (3) 以偏置尾座車削錐度1：10 之工件，設工件全長150mm，錐度長100mm，則尾座偏置量應為15107.55 mm。 39. (2) 車削錐度1：5 之工件，大徑為50mm，錐度長60mm，則小徑應為36384042 mm。 40. (2) 車削錐度1：6 之工件，經測量後距離規線尚有9mm，則車刀須進刀0.50.7511.25 mm。 41. (3) 利用旋轉複式刀座車削"6×45°"之去角，複式刀座應轉11.2522.54590 度。 42. (1) 用偏置尾座法車削錐度，下列何者為正確方法以量錶測量尾座心軸的偏移量以外徑分厘卡測量頂心尖端 的移動距離移動時看尾座的刻度以起子扭轉螺紋角度來換算。 43. (3) 利用自動進刀車削內錐度，應採用旋轉複式刀座尾座偏置錐度附件成形刀 法。 44. (4) 下列有關莫氏錐度之敘述，何者為正確廣用於車床、銑床及鑽床之主軸孔共有10 個號數每25.4mm 錐 度1/2每一號之尺寸，都不一樣大。 45. (2) 英制錐度"T.P.I."表示方式為每25.4 公分25.4mm15.4 公分15.4mm 長大徑、小徑之差。 46. (2) 複式刀座配合量錶校正一圓桿工件來車削錐度，錐度部分長為10mm，大徑為28mm，小徑為26mm，複式刀座 旋轉角度後移動10mm，則量錶垂直軸線之伸縮量應為0.550.991.552.03 mm。 47. (3) 錐度為1：5 之工件，以量錶在車床上檢驗10mm 長度，複式刀座與床軌平行後，前進或後退10mm，則量錶 測桿垂直軸心之伸縮應為0.250.512 mm。 48. (1) 莫氏錐度套筒"MT3×4"之意義為內孔錐度為3 號，外錐度為4 號外錐度為3 號，內孔錐度為4 號錐度為 3 號，長度為4 號錐度為4 號，長度為3 號。 49. (4) 將錐度換算成半錐角，設半錐角為"θ"，錐度為"T"，錐度長為"L"，其換算公式為tanθ=TL/2θ=T/2θ= TL/2tanθ=T/2。 50. (4) 有一1：6 之錐度工件，小徑為20mm，則以小徑端算起，錐度長18mm 處的直徑應為32282523 mm。 51. (2) 頂心(60 度)套於車床主軸孔，利用旋轉複式刀座法，車削其尖角，其複式刀座應旋轉之角度為22.53045 60 度。 52. (3) 車削長內錐度孔徑，應選用下列何種方法車削旋轉複式刀座尾座偏置錐度附件成型刀 法。 53. (2) 錐度附件之每格代表1/16TPF，用以切削1/8TPF 錐度時，錐度附件應調整之格數為1.522.54 格。 54. (3) 錐度1:25 之工件沿軸向前進100mm，其直徑差為多少？2345 mm。 55. (4) 下列敘述何者錯誤莫氏錐度有8 種莫氏錐度常用於花鑽頭柄上莫氏錐度可用車床切削1 號莫氏錐度 大於5 號莫氏錐度。 56. (4) 車床尾座心軸內孔錐度為何種錐度白朗氏國際標準(N.T.)加諾莫氏 錐度。 57. (1) 利用公制車床之錐度附件車削1:20 之錐度(錐度附件刻度每格以1/10 表示)則偏置格數為多少？0.5123 10 格。 58. (3) 以偏置尾座法車削錐度，設工件全長為200mm，錐度長100mm，已知尾座偏置量為10mm，則此錐度為多少？ 1/51/61/101/20。 59. (4) 利用紅丹檢驗錐度配合，其主要是檢驗下列何項大徑小徑錐長接觸率。 60. (2) 一內孔錐度工件，大徑為30mm，小徑為26mm，錐長為20mm，車削前應先鑽孔之直徑下列何者較適當？2 0242630 mm。 61. (1) 錐度"1:6"，錐度長為30mm，如大徑為36mm，則其小徑應為31302624 mm。 62. (2) 車削錐度，下列何者不能使用自動進給車削尾座偏置旋轉複式刀座錐度附件仿削車削。 63. (4) 使用尾座偏置法欲車削相同錐度時，工件所需具備的主要條件是材質外徑內徑長度 需相同。 64. (3) 工作圖上標註錐度為"1:8"，錐孔小徑為21mm，現以樣柱檢驗結果尚距離規線4mm，則此時車削的錐孔小徑為 21.521.2520.520.25 mm。 65. (1) 錐度為"1:6±0.0018"，檢驗時取24mm 長，則其兩端直徑差，下列何者為不合格4.084.044.023.96 mm。 66. (2) 車削錐度時，複式刀座所旋轉的角度為全半1/41/8 錐角。 67. (1) 下列車削錐度的方法中，何者最適於錐度長，而錐率小之工件尾座偏置法複式刀座法錐度附件法成 形刀車削法。 68. (3) 車削錐度相同之兩圓桿，長度愈長者，其尾座偏置量相同愈小愈大與長度無關。 69. (1) 車削錐度，如車刀刀尖比工件中心低，則所車削之錐度角會變小變大不變與車刀高低無關。 70. (2) 使用同型車刀車削錐度時，精車削的切削速度一般要比粗車削者為慢快相同不一定。 71. (1) 下列那一項操作以兩頂心工作最為適合？車長錐度切斷鑽孔搪孔。 72. (3) 度量車床尾座偏置量較大且須精確，最適宜的量具為角度儀錐度塞規指示量錶槓桿式量錶。 73. (3) 螺紋符號"3/4"-16UNF-3A"，其中"A"代表的意義為A 級配合右旋螺紋外螺紋左旋螺紋。 74. (2) 螺紋符號"1/2-13UNC-2A"，其中"1/2"係代表每25.4mm 牙數公稱直徑螺紋節徑螺紋底徑。 75. (2) 車製"3/4"-10UNC"螺紋，其節距為22.542.743 mm。 76. (4) "1/2"-13UNC"的螺紋其牙角為29305560 度。 77. (3) "M3×0.5"和"M10×1.5"二種螺紋相同的地方是外徑節徑牙角牙高。 78. (2) 最普遍的公制螺紋配合等級係採用第幾級？1234 級。 79. (2) 英制車床導螺桿為每25.4mm4 牙，車削5 牙/吋時，其牙標刻度對零的機會有2468 次／轉。 80. (3) 一般車床其導螺桿每25.4mm4 牙，蝸輪為16 齒，則導螺桿旋轉一圈，牙標應旋轉1/4 圈1/8 圈1/16 圈1 /32 圈。 81. (3) 車床上車削"M20×2.0"之三角螺紋，如試車削結果正確，則30mm 長應有螺紋數為361520。 82. (4) 一般車床之導螺桿為每25.4mm4 牙，若車削"3/8"-24UNF"螺紋，則牙標上刻度指示嚙合開口螺帽的機會有2 48無限 次。 83. (4) 下列何者為統一標準螺紋之表示方法節徑與牙數外徑與螺距牙寬及牙深外徑及牙數。 84. (3) "M20×2.5"與"5/8"-11UNC"二種螺紋之相同處為外徑牙高牙角節徑。 85. (2) 公制螺紋牙深為螺距的0.5590.64950.78650.866 倍。 86. (2) 車床導螺桿螺距為6mm，欲車削螺距為2.5mm 之螺紋，牙標蝸齒輪為20 齒，則牙標轉1 圈就有3456 次嚙合機會。 87. (2) 車床導螺桿螺距為12mm，擬車削螺距為1mm 之單線螺紋，其齒輪的搭配應為24/40×20/12025/50×20/120 24/40×32/12025/50×32/120。 88. (1) 車床導螺桿螺距為6mm，擬車削每25.4mm4 牙之螺紋，設其中一齒輪用120 齒，則另一齒輪應為127100 8060 齒。 89. (2) 欲以直進刀法切削M20×2 之螺紋，則從螺紋車刀接觸工件圓桿表面開始，車床橫向進刀手輪之刻度環，應進 幾格才可達到螺紋的牙深。(設刻度環每一格為0.02mm)336581108。 11 90. (4) 車床導螺桿之導程為6mm，擬切削節距為1.75mm 之單線螺紋時，則牙標指示器下之蝸輪應選用181920 21 齒。 91. (3) 在車床上切削螺紋，通常分數次才可完成，故每次車刀切入位置必須在同一位置，下列何者為此設計機構 分度盤中心規牙標指示器自動進刀桿。 92. (1) 車削三角螺紋，其牙頂形狀為平頂尖頂圓頂不一定。 93. (4) 一般攻絲鑽孔所選用鑽頭之直徑為等於節徑公稱直徑－節徑公稱直徑－底徑公稱直徑－螺距。 94. (4) 螺紋"M10×1.5"，係表示螺紋長10mm，節距1.5mm外徑10mm，節徑1.5mm螺紋長10mm，牙深1.5mm 外徑10mm，節距1.5mm。 95. (2) "M20×2.5"的螺紋，其底(根)徑約為18.7516.7514.7513.75 mm。 96. (1) 公制三角螺紋之牙角為60553029 度。 97. (4) 螺紋旋轉一圈所前進或後退的距離，稱為節徑螺紋厚度螺紋長度導程。 98. (3) 統一標準螺紋細牙的符號為WUNCUNFM。 99. (2) 螺紋的公稱直徑是指底徑外徑節徑節距。 100. (3) 牙標之主要用途是檢查車刀角度指示螺紋的深度指示車刀切入工件之位置指示車削長度。 101. (3) 車削螺紋時，車刀車削方向之側間隙角應為原側間隙角減去導程角等於導程角原側間隙角加上導程角 不必考慮導程角。 102. (3) 欲車削一"1-8UNC"的螺帽，應先車削內孔至18.219.522.223.5 mm。 103. (2) 設單線螺紋之節距為1.5mm，則其導程為0.751.53.04.5 mm。 104. (1) 一螺紋標註"M30×3.0-2B"，其中"B"代表內外細粗 螺紋。 105. (2) 公制三角外螺紋的牙深為節距的0.8660.64950.61340.5412 倍。 106. (2) "3/4"-10UNC"的螺紋，其節徑約為19.0517.4015.752.54 mm。 107. (4) 車削時利用三線測量法檢查螺紋是否正確，係檢查螺紋的節距牙角牙深節徑。 108. (3) "W1/2-12"是屬於公制統一標準韋氏梯形 螺紋。 109. (3) 下列何者螺紋其牙角是55 度？公制統一標準管梯形 螺紋。 110. (2) 統一標準三角螺紋之配合等級，最精密的是4321 級。 111. (3) 公制車床車削英制螺紋或英制車床車製公制螺紋，其搭配齒輪系時，不可缺少120125127157 齒之齒 輪。 112. (3) 車削螺紋時，用來校正車刀尖之角度及裝置螺紋車刀的最簡便量具為鋼尺節距規中心規螺紋規。 113. (1) 螺紋的公稱尺度是以外徑節徑底徑節距 表示之。 114. (4) 公制三角螺紋的牙形為平頂，平底平頂，尖底圓頂，尖底平頂，圓底。 115. (3) 公制螺紋其標準牙頂是尖形圓形平頂雙曲面。 116. (3) 欲車製"1"-12UNF-2B"的內螺紋，宜先車削的孔徑是12.416.523.325.4 mm。 117. (3) 要車製M20×2.5 的內螺紋，先車削的孔徑是12.514.517.520.0 mm。 118. (2) 欲攻製"M10×1.5"的三角螺紋，鑽孔時應選擇鑽頭之直徑為108.57.57 mm。 119. (2) 欲攻製"M8×1.25"的內螺紋，宜先鑽削的之孔徑是8.06.86.05.0 mm。 120. (2) 欲攻製"M6×1.0"的螺紋，宜先鑽削的之孔徑是4.05.06.07.0 mm。 121. (2) 牙角為60 度，後斜角為0 度之牙刀，夾持於刀塔，若刀尖略高於工件中心線，則所切削的螺紋，其牙角為6 0 度略大於60 度略小於60 度不一定。 122. (4) "2N-M10×2"和M10×2 其兩螺紋不同的地方為外徑牙深牙角導程。 123. (2) 鑽削中碳鋼材料鑽頭之鑽唇角為108118128138 度。 124. (3) 鑽孔時，若鑽頭切邊有偏差，所鑽之孔會孔徑變小孔徑不變孔徑變大成錐孔。 125. (3) 直徑25mm 鑽頭的鑽柄，其錐柄為莫氏1234 號錐度。 126. (2) 兩心間工作時，2mm 中心鑽頭，適用於鑽削下列何種直徑的工件6～1011～2526～6364～100 mm。 12 127. (2) 鑽孔前通常先車削完成倒角端面外徑溝槽 工作。 128. (4) 花鑽頭的尺寸規格是指兩鑽唇的長度兩鑽槽的寬度鑽腹的厚度兩鑽邊（刃）的直徑。 129. (2) 鉸刀之鉸削速度較鑽頭鑽削速度為快慢相等隨意。 130. (4) 鉸削10mm 孔之中碳鋼圓桿，鑽頭直徑宜選用9.29.49.69.8 mm。 131. (1) 工件於車床上鑽孔後接著進行鉸孔，則鉸孔時應選用低轉數，大進給高轉數，大進給低轉數，小進給 高轉數，小進給。 132. (1) 中碳鋼圓桿欲鉸削ψ15mm 之孔，其鑽頭直徑與孔徑的關係為鑽頭直徑小於孔徑約0.2～0.3mm鑽頭直徑小 於孔徑約0.01～0.1mm鑽頭直徑大於孔徑約0.01～0.1mm鑽頭直徑與孔徑無關。 133. (2) 下列何者可用鉸削的方法加工階級孔錐孔內螺紋退刀槽。 134. (1) 在工件上鑽削中心孔，選用中心鑽頭之大小是依據工件的直徑長度材料硬度。 135. (1) 鉸直徑 10mm 之孔，鑽頭直徑最好是9.89.08.58.3 mm。 136. (2) 一般花鑽頭鑽腹，愈靠柄端愈小愈大不變沒有鑽腹。 137. (2) 3/4"-10UNC 的螺紋，攻絲鑽頭尺度為18.6216.520.6817.98 mm。 138. (1) 一般直徑13mm 以上鑽頭之鑽柄錐度為莫氏錐度白氏錐度斜鍵錐度斜銷錐度。 139. (2) 以高速鋼鑽頭在鑄件上鑽一直徑20mm 之孔徑，若選用每分鐘30 公尺之鑽削速度，則鑽床主軸轉數約為36 5475605755 轉／分鐘。 140. (1) 鑽頭直徑12mm，以每分鐘60 公尺之切削速度鑽孔時，每分鐘回轉數約為1590890490290 轉。 141. (2) 一般鑽頭的材質是高碳鋼高速鋼高錳鋼碳化物。 142. (4) 車削直徑20mm 之內孔，經測量後孔徑還小0.4mm，則車刀應再進刀0.60.40.30.2 mm。 143. (2) 一般粗車削ψ300mm 之孔徑裝置內孔刀時，其刀尖的高度宜與主軸中心一樣高略高於中心5 度略低於 中心5 度視工件材料硬度而定中心。 144. (4) 車削工件之內孔，為避免內孔車刀與孔壁摩擦，須注意車刀之何種角度後斜側斜第二側隙第二前間 隙 角。 145. (1) 工件車削內孔前宜先車削端面輥花端面倒角車削外徑。 146. (2) 車削內孔，車刀伸出過長，容易使刀桿撓曲、加工面產生螺旋槽波浪紋光亮刮傷。 147. (3) 單一工件粗車削不通孔時，目測孔深標記宜在工件表面溜座台面刀柄面橫向刀座刻度環 作記號。 148. (3) 內孔車削時，最不易度量之部位為孔徑深度內錐度階段。 149. (4) 一般車削內徑時，刀桿直徑與伸出長度的比值一般為1:101:81:51:3 以內。 150. (4) 鋼料偏心粗車削時，宜選用之碳化物車刀為P01P10P20P40。 151. (2) 車削偏心量為0.5mm 時，如在外徑上用量錶檢查，則量錶指針應轉動0.511.52 mm。 152. (3) 以量錶校正圓桿之偏心量時，其量錶之讀數值即為偏心量乘以1/2124。 153. (3) 單偏心之中心線與工件之中心線互成90135180270 度。 154. (4) 偏心量大之長工件應選用四爪單動夾頭三爪連動夾頭彈簧套筒夾頭兩頂心法車削。 155. (3) 在車床上以0.01×10mm 之量錶檢查偏心工件，若指針迴轉4 圈，則工件之偏心量為0.5124 mm。 156. (2) 偏心之曲軸工件車削以使用下列何者為宜？偏心夾頭兩頂心法三爪連動夾頭花盤 為宜。 157. (3) 兩頂心車削偏心工件，應先鑽削中心孔四爪單動夾頭夾持工件求中心使用雞心夾頭夾持工件。 158. (4) 車削偏心量小之短工件時，應選用彈簧套筒雞心三爪連動四爪單動 夾頭夾持。 159. (2) 車削偏心量甚大之工件，下列何者為不正確？使用低速車削使用高速車削使用頂心支援預先車削去 除未偏心部位之多餘裕量。 160. (1) 方形工件之內偏心車削，應使用四爪單動夾頭三爪連動夾頭套筒夾頭中心架夾持。 161. (4) 偏轉度公差之符號是+E135   。 162. (2) 同心度公差之符號是    。 13 163. (4) 車削偏心，工件形狀不規則時宜選用彈簧套筒雞心三爪連動四爪單動 夾頭。 164. (3) 車削偏心工件時，最重要的是主軸轉數加高車刀儘量伸長偏心量的調整使用切削劑。 165. (3) 四爪單動夾頭夾持偏心工件，車床啟動後，工件擺動甚劇，其主要原因為轉數太低工件夾持不牢工件 重量不平衡未使用尾座頂持。 166. (3) 偏心量為2mm 之工件測量時，工件旋轉一週，則量錶應轉動2345 mm。 167. (4) 鋼質工件偏心之粗車削，宜選用的刀具材質為P 01P 10K 10P 40。 168. (3) 車床上以量錶檢查偏心工件，如量錶指針迴轉4 圈（1 圈、1mm），則該工件之偏心距離為8421 m m。 169. (3) 兩頂心車削偏心工件，其中心孔位置可用量錶外徑分厘卡游標高度規游標卡尺 與Ｖ形枕求出。 170. (2) 以量錶校對偏心量時，量錶之讀數值即為偏心量之4231/2 倍。 171. (4) 偏心車削可作校正用之量具為分厘卡游標卡尺塊規量錶。 172. (4) 偏心量大之長工件加工，應選用三爪連動夾頭四爪單動夾頭花盤兩頂心。 173. (2) 兩頂心車削偏心工件之第一步工作是以四爪單動夾頭夾持工件求中心鑽削中心孔以雞心夾頭夾持工 件。 174. (2) 方形工件之內孔偏心車削應使用三爪連動夾頭四爪單動夾頭固定中心架彈簧套筒夾頭 夾持較正確。 175. (3) 汽車曲軸偏心工件車削，宜選用何種夾頭較佳三爪連動四爪單動雞心彈簧套筒 夾頭。 176. (1) 偏心量 mm 之工件，在車床上以量錶測量，工件旋轉一圈，量錶指針應在3.96～4.003.98～4.021. 98～2.021.96～2.00 mm 範圍內才符合尺寸精度要求。 177. (1) 車床上進行中碳鋼φ50mm 粗輥花時，首次最適合的輥壓深度約為0.511.52 mm。 178. (3) 輥花時在工件上加注切削劑主要是為保護車床壽命保護輥輪銳利使工件的粉狀切屑脫落防止工件膨 脹。 179. (3) 工件經輥花後，其外徑較原直徑不變略小略大不一定。 180. (2) "R26"輥輪之"R"係表示輥輪為細右旋左旋粗 紋路。 181. (4) 一般輥壓花紋時，下列何種操作較為確實轉數高，進給小轉數高，進給大轉數低，進給小轉數低， 進給大。 182. (2) 輥輪"L30"係其L 表示右旋左旋粗細 紋。 183. (3) 菱形紋輥花刀為兩個左旋斜紋兩個右旋斜紋一個左及一個右旋斜紋兩個菱形紋 所組成。 184. (4) 輥花時，產生亂紋最可能之原因是進給太快刀具斜置刀具輥壓太深輥花刀不良。 185. (2) 輥壓花紋時，下列敘述何者不正確工件直徑會增大工件直徑會減小宜注入切削劑需用尾座頂心支援 工件。 186. (3) 輥花之工作特性為車削研磨塑性剪切 加工。 187. (2) 檢查曲面較佳的選擇是用放大鏡光學投影機工具顯微鏡雷射反射鏡。 188. (2) 車削半徑3mm 之曲面，最快速的方法為手動成形刀油壓靠模電腦數值控制 車削。 189. (4) 下列何者不是曲面車削工件握把手輪繩輪頂心。 190. (3) 下列何者為車削曲面之成形車刀？切斷車刀Ｖ形螺紋刀圓弧車刀輥花刀。 191. (4) 手動車削曲面時刀尖須比中心稍高刀尖須比中心稍低使用自動進刀須配合曲面樣板車削。 192. (2) 使用樣板車削曲面時，須使用一般車刀縱、橫向進刀固定橫向進刀固定縱向進刀 方能達到圓滑曲 線。 193. (2) 車削高精度曲面之最佳選擇是手動成形刀橫向手動、縱向自動橫向自動、縱向手動 車削。 194. (1) 一般所用不規則曲面成形刀是以高速鋼捨棄式碳化鎢工具鋼低碳鋼 自行研磨成形。 195. (4) 利用成形刀車削曲面，發現工件表面有振動波紋，其不可能之原因為車削速度太快接觸面過大成形刀 磨損車削速度太慢。 196. (4) 大量生產車削較大之曲線形工件時宜採雙手進給成形車刀直進複式座標油壓靠模法 車削為最精確 14 而迅速。 197. (1) 車床上凸曲面銼光以選用細平粗半圓細方粗圓 銼刀為宜。 198. (3) 檢查曲面工件最精確之量具是樣板外徑分厘卡光學比測儀放大鏡。 199. (2) 車削曲面宜選用Ｖ形牙圓弧切斷端面 車刀。 200. (4) 車削曲面的成形車刀為不適於量產適於外徑粗車削適於內徑車削研磨不易 之刀具。 201. (3) 手動進刀車削曲面時須車刀柄伸出愈長愈好刀尖比中心稍高配合曲面樣板車削刀尖比中心稍低。 202. (2) 曲面砂光用之砂布背面印有"A-60"註記，其中"A"係表示粒度磨料組織結合法。 203. (1) 砂光曲面之氧化鋁磨料砂布，其符號是ACEG。 204. (4) 一般砂光曲面用砂布，其磨料的結合劑為黏土金屬水玻璃合成樹脂。 205. (3) 車床上銼光曲面時，為防止銼屑堵塞銼齒，可在銼刃面上塗以機油紅丹粉筆黃油。 206. (1) 車床上銼光曲面，應選用之銼刀是單雙曲複 細切齒。 207. (2) 車床上銼光曲面時，較安全的方法是右手握持刀柄左手握持刀柄視各人握持習慣而定改變轉向及工 作位置。 208. (1) 車削半圓球曲面時，其主軸轉速，應較車削外徑為略高略低一樣甚低。 209. (4) 車削大形毛胚筒蓋外曲面時，其工件校正位置應於曲面外徑面曲率中心外徑面與端面。 210. (2) 《本題建議刪題99.11.2》在銼光工件時，為防止銼屑堵塞於銼齒，可在銼刀齒上塗以紅丹粉筆機油 黃油 在工作完成後，再刷除乾淨。 211. (4) 用砂布貼於銼刀下砂光車削工件，以獲得最佳之同心度真直度直平度表面光度。 212. (2) 砂布背面印有"AA-120"註記，其中"AA"係表示粒度磨料組織結合法。 213. (3) 砂光用砂布，其磨料的結合劑為水玻璃黏土合成樹脂橡膠。 214. (1) 氧化鋁磨料之砂布符號是ACEG。 215. (3) 車床上銼光，下列何者為最不正確？去除工件之微量尺寸去除毛邊去除工件之段差去除刀痕。 216. (1) 車床上銼光碳鋼圓桿，應選用單雙曲三 切齒銼刀。 217. (4) 車床上銼光時，銼光量以0.50～0.600.35～0.450.20～0.300.05～0.15 mm 為適當。 218. (2) 砂光時，於砂布上加入潤滑劑，係為使工件獲得較好的真直度表面光度同心度真平度。 219. (4) 車床上砂光之預留量應以0.25～0.30.15～0.20.05～0.10.02～0.03 mm 為適當。 220. (1) 下列何項措施是提高表面粗糙度的方法減少進給率增大進給率降低轉數選用刀鼻半徑較小之刀片。 221. (2) 粗車削毛胚鑄件宜採高切削速度大切削深度、小進給率小切削深度、大進給率和一般車削條件相似， 可不必特別考慮。 222. (2) 錐度長40mm，二端直徑分別為55 和50mm，則其錐度是1/101/81/51/4。 223. (3) 錐度係指單位長度的直徑變化率，若錐度1:25 沿軸向每前進100mm，其直徑增加或減少2345 mm。 224. (4) 已知工件大徑30mm，小徑20mm，錐度為1/24，求其錐度長300350200240 mm。 225. (4) 錐度之大徑300mm，錐度長35mm，錐度比1:10，則其小徑為200.5265.5275.5296.5 mm。 226. (2) 精車削端面或外徑時，車刀尖之高度必須與工件軸線視工件材質而不同同高高1mm低1mm。 227. (1) 尾座採用半頂心的工作是車削端面外徑螺紋溝槽。 228. (4) 車床頂心的尖角是15304560 度。 229. (1) 在二心間車製圓桿，若工件尾座端較主軸端大，其主要原因是尾座偏離軸心工作直徑太大轉數過高 刀尖磨損。 230. (1) 車削直徑為400mm 之心軸，設其車削速度為每分鐘125 公尺，其主軸每分鐘轉數宜選用1002005001, 000 轉。 231. (2) 在直徑400mm 之工件上車削溝槽，若切削速度設定每分鐘為100 公尺，則主軸轉數宜選6979100200 轉。 232. (2) 鋼質工件之直徑為200mm，車削速度每分鐘設定為125 公尺，則主軸每分鐘轉數宜選1302005302,300 15 轉。 233. (3) 低碳鋼工件之直徑為150mm，車削速度每分鐘設定為150 公尺，則其主軸宜選用每分鐘1502253201,5 00 轉。 234. (3) 切削速度(V：公尺／分鐘，D：mm)之計算公式為V=πDNV=12πDN1000V=πDN4V=πDN。 235. (2) 低碳鋼工件直徑為300mm，車削速度每分鐘設定為150 公尺，則其主軸每分鐘轉數宜選100160300450 轉。 236. (2) 車削高碳鋼工件，若直徑為60mm，車削速度每分鐘設為50 公尺，主軸每分鐘轉數宜選26260520600 轉。 237. (3) 車削刀具有利於排屑的角度是前隙邊隙邊斜刀尖 角。 238. (1) 下列切削阻力最大的邊斜角為-551015 度。 239. (2) 研磨高速鋼刀具，其刃口必須以水冷卻，以防脆化退火軟化回火硬化回火韌化。 240. (3) 高速鋼車刀車削鋼材最適當的前隙角是24815 度。 241. (2) 選擇切斷車刀與下列何者無關工件外徑切削劑工件材質工件形狀。 242. (1) 後斜角較大的車刀，較適合車削何種材質？鋁鑄鐵中碳鋼銅。 243. (1) 車削同一工件，如粗車削選用"P20"刀片，則精車削宜選用P10P20P40K20。 244. (2) 粗車削毛胚鑄件，宜選用之車刀編號為K10K30P10P30。 245. (1) 下列刀具，何者較適合粗車削長屑形之鋼料P20K20M20K40。 246. (1) 下列何者不常用為捨棄式刀片的材質高速鋼碳化物陶瓷被覆碳化鈦之碳化物。 247. (3) 車削鋁或鋁合金，下列選擇何者是錯誤較大斜角的刀具增加車削速度降低車削速度大量使用切削劑。 248. (1) 下列刀具那一種可得最高切削速度氧化鋁陶瓷碳化物高速鋼非鐵鑄合金 刀具。 249. (4) 在車削中下列那種材料所需的切削速度最快低碳鋼鑄鐵不銹鋼黃銅。 250. (1) 一般直徑12mm 的鑽頭，其鑽柄是直方錐螺栓 柄。 251. (3) 車削碳鋼材料時，理想的切屑其形狀是連續擠斷成片片如魚鱗狀捲曲成約2/3 圈呈長條狀 的屑狀。 252. (2) 粗車削灰鑄鐵時，其切屑呈現球狀碎粒狀直線長條狀螺旋長條狀。 253. (1) 鋼材於車削過程中，其切屑之形成主要由於剪切壓縮伸張扭轉 破壞。 254. (1) 粗車削時，如夾持力及主軸馬力足夠，不宜選用較高的切削速度較大的進給率較大的車削深度較堅 固的車刀。 255. (4) 下列何項不是提高精車削表面粗糙度的方法使用適當切削劑減少切削深度減少進給率降低轉數。 256. (2) 下列何者不是切削劑的主要功用冷卻降低切削速度潤滑沖除切屑。 257. (4) 車削加工時，所用之切削劑，除了需要有良好流動性及防銹作用外最主要還需有優良的絕熱能力導電能 力絕緣能力冷卻能力。 258. (3) 車削灰鑄鐵最恰當的切削劑是豬油硫化油空氣調水油。 259. (3) 下列何者不是冷卻劑主要的功用阻止鐵屑因摩擦而熔接於刀具上改善工件表面粗糙度滲入合金元素於 工件減少摩擦。 260. (4) 粗車削較硬鋼料時，下列選擇何者是錯誤？較大切削角度的刀具大進給率降低車削速度增加車削速 度。 261. (2) 切屑厚度主要與下列何者有關切削深度進給率主軸轉數切削劑。 262. (1) 下列何者與切削時間無關刀具角度進給率進刀深度切削速度。 263. (4) 車削鋁或鋁合金，其刀具較適當的後斜角是負8～00～810～1520～35 度。 264. (4) 以碳化物車刀作不連續性車削，有時後斜角為負值，其原因是使切屑易於斷裂排屑順暢降低磨耗刀 具耐衝擊。 265. (2) 車削偏心量小且工件較短者，應選用兩頂心間四爪單動夾頭三爪連動夾頭套筒夾頭 來車削。 266. (4) 下列何種工作屬於斷續性車削？切斷曲面螺紋偏心 車削。 16 267. (1) 在車床上利用四爪單動夾頭車削大偏心時，為避免發生危險應選用下列何種輔助工具平衡塊平行塊角 度儀直角尺。 268. (3) 車床上車削偏心，下列何者為不正確？減少進給量減低迴轉速增加迴轉速加切削油。 269. (1) 偏心車削時車刀尖受力最大的是主背切削側 分力。 270. (2) 下列那一組是用來量測偏心工件之工具量錶與平行塊量錶與Ｖ型枕分原卡與塊規分厘卡與Ｖ型枕。 271. (4) 車削鋼料之偏心工件，不得選用何種刀具材質？K 級碳化物P 級碳化物M 級碳化物鑽石。 272. (3) 適當的車削速度可以提高刀具之強度精度壽命切削阻力。 273. (3) 車削工件直徑100mm，切削速度每分鐘為120 公尺，則主軸每分鐘轉數宜選40140380900 轉。 274. (4) 下列何種材質之車刀，其切削速度最高高速鋼高碳鋼工具鋼碳化物 車刀。 275. (3) 車削外徑前先車削端面，其主要原因係為整齊美觀定長度之基準面精車削時車刀不易損壞。 276. (2) 車削一中碳鋼圓桿之切削速度，粗車削應較精車削為高低相同不一定。 277. (4) 車削外圓時，下列條件何者為不正確刀尖與中心同高車刀有後斜角使用碳化物刀具負前隙角。 278. (4) 車床車削圓桿，為求良好的真圓度，最好的加工方法是使用彈簧車刀精車削砂布砂光細銼刀銼削碳 化鎢車刀精車削。 279. (2) 切削時其產生的切削熱，大部份遺留在工件切屑刀具頂心 上。 280. (1) 車床夾頭夾持圓桿車削後，二端直徑相差0.5mm 以上，其可能的原因是用未歸零複式刀座進刀車刀磨損 以大手輪進刀刀具裝置偏斜。 281. (4) 一般車削黃銅所生成的切屑狀態成流線剪斷撕裂碎裂 形。 282. (1) 在兩心間工作，若所車削之直徑尾座端較車頭端大時，主要原因是尾座偏離工作者尾座偏靠工作者刀 刃磨損刀刃太銳利。 283. (3) 使用碳化物刀具車削圓桿時，為使加工面精良，下列條件何者不正確？切削速度增高車削深度勿太深 切削速度降低進給量儘可能小。 284. (1) 一般車床粗車削之進給量約為每轉0.25～0.501.50～1.802.85～3.104.15～5.30 mm。 285. (4) 車刀影響車削工件表面粗糙度的主要部位是邊隙角後斜角邊斜角刀尖半徑。 286. (3) 車削碳鋼圓桿時，下列何者為不正確？車刀與中心同高車刀有後斜角車刀為負前隙角使用碳化物刀 具。 287. (3) 車床橫向進刀桿之刻度環每格進刀深度為0.02mm，若工件要車小5mm，則要進刀95115125135 格。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目06：車削情況之判斷及處理 1. (3) 車削工件表面發生有波紋狀，原因是工件反轉刀具太尖刀具安裝過長振動工件材質過軟。 2. (2) 車削工件是否選用切削劑，最主要應考量切削深度工件材質車床結構環境清潔 來作決定。 3. (1) 工件車削時產生火花，以轉數過高材料含碳量過低進給量過大進給量過小 較為可能。 4. (3) 下列何種材料切削時較易形成連續切屑黃銅鑄鐵軟鋼青銅。 5. (4) 車削過程中切屑最易變色之材質為鋁銅灰鑄鐵中碳鋼。 6. (1) 車床車削時，圓周面產生振動波紋，下列何者與此無關？工件夾持過緊工件未夾緊刀具伸出刀架過長 刀具未夾緊。 7. (1) 如車削太硬金屬鑄件，應先作退火淬火回火表面 處理。 8. (3) 下列何者為影響車削阻力最無關的因素車削深度進給速度切削速度車刀圓鼻半徑。 9. (2) 車床粗車削時，需要較大切削深度之毛胚材料為軟鋼鑄鐵鋁合金快削鋼。 10. (4) 車削條件相同時，下列何者車削時之主軸轉數較快？切斷螺紋內孔外徑。 11. (2) 車削圓桿外徑時，圓面上產生鱗皮現象，最有可能的原因為車刀伸出太短車刀鈍化進給過快進給太慢。 17 12. (1) 車削金屬材料中，下列何者之切削速度較高？黃銅青銅鑄鐵軟鋼。 13. (2) 鑽孔後之孔徑較預期的尺度大，其主要原因是未先鑽削中心孔鑽頭切邊長短不一鑽削速度太快鑽削速 度太慢。 14. (4) 鑽頭鑽唇角相等，但鑽唇長度不相等時，最易發生的現象是鑽頭易斷裂鑽唇摩擦生熱，硬度減低鑽唇磨 耗甚大靜點偏離中心，擴大孔徑。 15. (1) 鑽頭在車床上不易鑽入工件之主要原因是鑽唇間隙太小鑽唇角太小鑽唇不等長材料太軟。 16. (4) 車床上鑽孔時，鑽頭搖晃，其最不可能原因為尾座偏位鑽頭安裝不確實未鑽中心孔靜點過大。 17. (2) 車床上鑽孔與擴孔無關的因素是靜點偏離中心鑽頂角太大兩鑽唇不等長兩鑽唇角不相等。 18. (2) 鑽孔時，鑽頭振動有擴孔現象，其原因是鑽削速度太慢鑽唇長度不等鑽唇間隙角太大鑽唇角度太小。 19. (3) 鑽床上鑽孔結果，孔徑比鑽頭尺度小，其原因可能是鑽唇半形度不一樣切邊長度不一樣拿錯鑽頭鑽唇 角度太大。 20. (3) 鑽孔時只有一條排屑，這表示工作物太硬鑽孔速太快切邊長度不等轉速太少。 21. (4) 車削圓桿時，工件表面有因磨擦而不正常發亮現象，其主要原因是主軸轉數太低刀片未裝緊刀桿未裝緊 刀尖高於工件中心。 22. (4) 車削表面有不正常發亮現象，最可能的原因是車刀刀片材料太軟車刀刃口低於中心線過多的切削劑刀 具鈍化及車削速度太快。 23. (3) 車削面有明顯振刀痕跡之主要原因是工件太軟進給太慢刀桿伸出太長刀鼻半徑太小。 24. (1) 車削外徑時產生火花現象，其主因為刀具鈍化工作材質太軟車削速度太慢進給太慢。 25. (1) 車削工件之真圓度太差，其主因是工件未夾緊車削速度太快進給太慢切削劑不足。 26. (3) 選擇適當的切削速度，最有利於床台結構能源利用刀具壽命改進排屑。 27. (2) 車削狹槽時，切槽刀刀片斷裂彈出，最可能的原因是過多的切削劑排屑不良車削速度太快進給量太小。 28. (4) 切斷作業改善排屑，下列何者為非？檢查刀板是否垂直選擇更適當之斷屑設計充足供應切削劑繼續使 用鈍化之刀片。 29. (2) 切斷作業排除震刀現象，下列何者為非盡量靠近夾頭切斷伸長刀板伸出部份改變轉數縮小刀板伸出部 份。 30. (4) 下列何者不是高速鋼鑽頭鑽削中，鑽頭折斷的原因？進給太快切屑堵塞鑽頭形狀不當添加切削劑。 31. (4) 切屑變色之原因與下列何項無關進刀過大刀具不良車削速度過高工件長度。 32. (2) 車削工件產生振動現象，可能之原因是馬力不足主軸鬆動工件未用墊片夾持轉數偏低。 33. (1) 車削內孔發現波浪紋時，最佳的改善方法是更換較粗刀柄之車刀提高轉數更換較細刀柄之車刀改變進 給方向。 34. (3) 重車削情況下，車床主軸逐漸轉數變慢，最有可能原因為皮帶斷裂進給機構鬆脫超過車床車削負荷切 削劑中斷。 35. (1) 車削進行中，有規律的嗒卡、嗒卡的響聲可能為輪齒折斷安全銷斷裂剎車皮帶斷裂馬達皮帶斷裂。 36. (1) 車床作切斷車削時，有斷續插刀現象，表示車刀刃口過高刃口過低側間隙角過大前間隙角過大。 37. (2) 車削內螺紋時，開口螺帽無法閉合，最不可能的原因是車削螺紋變換操作桿未定位未裝上牙標指示器螺 桿不轉自動進給操作桿未歸零。 38. (3) 內孔車削時發出吱吱尖叫聲的可能原因為刃口過高刃口鋒利轉數太高轉數太慢。 39. (1) 車刀切斷工件時，產生振動之原因是切斷部位離夾頭太遠工件夾得太緊車刀夾得太短切斷部位靠近夾 頭。 40. (4) 車床作切斷工作時，最不易產生吱吱叫者為工件、刀具鬆動刀具鈍化刀口面太大主軸轉數太慢。 41. (3) 切斷工作時，切斷面成斜面，主要原因為刃口不平刀刃強度不足刀刃單側磨耗後斜角過大 所致。 42. (4) 車削工件得不到良好的表面粗糙度，其主要原因是車削速度太快進給量太慢刀鼻半徑太大車刀已鈍 化。 43. (3) 車床上鑽削中心孔時，中心鑽頭折斷，最可能之原因為轉數太快工件太硬尾座偏移工件偏心。 18 44. (2) 兩頂心車削偏心，偏心量不準確最有可能之原因為尾座偏置不正確工件鑽中心孔不正確車刀鈍化車床 主軸不正確。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目07：故障察覺 1. (2) 車削工作中，若發覺車床有異狀或有不正常之聲音時，首先要切斷電源退出刀具踩剎車加速車削。 2. (4) 車床剎車後，主軸無法立即停止轉動，剎車放開時，主軸又恢復轉動，可能原因為剎車帶太鬆剎車帶斷裂 剎車來令片已磨損剎車微動開關失靈。 3. (4) 利用自動進刀車削細長圓桿，測量外徑時，發現外徑尺寸有明顯差異，其可能原因為進刀傳動系統故障安 全銷有問題床台水平調整不均未用跟刀架車削。 4. (3) 一般車床正常鑽孔時，若鑽頭無法對準軸心，則應調整車頭刀座尾座主軸軸承。 5. (4) 車床電器設備絕緣不良，可能造成之現象為馬達不轉動正、反轉不靈電磁開關會跳脫漏電。 6. (2) 車削工作中，發現工件表面有跳動現象，與下列何者無關？工件未夾緊床軌水平未校準車刀刀柄伸出太 長主軸軸承太鬆。 7. (1) 車削長工件使用頂心時，車削中發現頂心孔附近材料變紫色，有過熱現象，此現象與下列何者無關主軸軸承 太緊頂心孔未加油頂心頂太緊材料之熱膨脹。 8. (2) 重車削進行中，發現工件有明顯刮槽，即表示有刀刃磨損堆積刀刃工件表面有硬塊工件材質太硬。 9. (1) 低速車削進行中，聞到燒焦的味道，最可能原因是皮帶鬆滑尾座頂心過熱切削劑蒸發齒輪箱潤滑油不 足。 10. (4) 車削造成車刀崩裂的原因為車削速度過高車削速度過低退刀太快主軸停止後未退刀。 11. (1) 起動手桿起動後，車床主軸不轉，可能的原因是主軸變速桿進給車牙變換桿換向操作桿縱、橫自動進 給操作桿 未定位。 12. (1) 若車床床軌磨損，而車削圓桿，則易使工件形成凸起凹入錐度圓柱 現象。 13. (3) 重車削中，感覺轉數降低，經解除自動進刀後，此現象即消失，其可能原因為齒輪損壞安全銷剪斷皮帶 打滑未加潤滑油。 14. (4) 車削進行中，有規律的"嗶吧"響聲，可能為齒輪斷裂安全銷剪斷剎車帶斷裂部分三角皮帶斷裂。 15. (1) 剎車突然失效的原因為剎車帶斷裂磨耗有油污有硬塊。 16. (3) 半合(開口)螺帽無法閉合較為可能原因為導螺桿不轉車床未起動縱、橫向自動進給操作桿未在中立位置 未裝牙標。 17. (3) 車床主軸軸承過熱磨耗的原因為反向重車削進刀速度太快未按時更換機油軸承太鬆。 18. (4) 防止車床車削振動的方法，下列何者為不正確檢查刀具調整支撐螺絲調整滑動面使用切削劑。 19. (2) 車床潤滑不當時機件容易變形磨損硬化收縮。 20. (4) 車床在使用後必須採行之工作為調整暖機拆下夾頭擦拭及注油。 21. (3) 車床開動前應先夾持刀具調整注油夾持工件。 22. (1) 使車床尾座和刀具溜座運行保持平行於軸線是床軌導螺桿齒條進刀桿。 23. (3) 車床傳動用之Ｖ形皮帶，若皮帶調整過緊，則下列何者敘述不正確軸承負荷增加皮帶壽命縮短傳動不確 實馬達負載增加。 24. (3) 一般車床保養完畢後，床鞍應置於接近車頭床台中間接近尾座任何位置 為宜。 25. (3) 一般車床床軌清潔，下列敘述何者為不正確使用毛刷清除切屑使用抹布擦拭清潔使用噴槍清除切屑清 潔後上油保養。 26. (3) 碳化物刀具車削圓桿時，突然停電，首先應關電源緊急剎車退刀主軸放空檔。 27. (3) 兩頂心車削圓桿，剛起動即發出聲響，最有可能之情況為主軸空檔雞心夾頭夾持過緊尾座頂心未 頂緊自動進刀變速不確實。 19 28. (2) 在車床上切削螺紋，主軸旋轉但導螺桿不旋轉，下列那一項敘述較正確牙標指示器下之蝸輪與導螺桿未接觸 螺紋齒輪搭配桿未能確實定位自動進刀桿損壞馬達皮帶斷掉。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目08：車床維護 1. (4) 校正車床主軸孔中心之偏擺度，以下列何者較為精確對正車頭及尾座頂心以直角規校正校對尾座記號 以量錶及標準桿檢查。 2. (2) 車床潤滑不當，則機件容易變形磨損硬化收縮。 3. (2) 車床在使用後，最須採行的維護工作為調整清潔及潤滑暖機拆下夾頭。 4. (1) 一般高速車床主軸箱之潤滑油應選用"S.A.E"306090120 號機油。 5. (3) 車床開動前應先夾持刀具調整潤滑及油面檢查夾持工件。 6. (1) 使尾座和刀具溜座保持平行的機件是Ｖ形床軌導螺桿進刀桿複式刀座。 7. (4) 車床動力源（馬達）使用Ｖ形皮帶傳動主軸，若皮帶張得過緊，則下列何者不會發生？阻力增加軸承超負 荷皮帶壽命短傳動不確實。 8. (2) 活頂心裝於車床主軸孔前之首要工作為加油滑入擦拭乾淨配入加紙套入以塑膠鎚敲入。 9. (3) 車床上之油珠孔，需經常加油，其最佳方式為用抹布拭入油壺滴入油槍抵緊珠口注入用手塗抹黃油。 10. (3) 車床主軸箱加注潤滑油時，油面應在油窗頂端油窗頂端至中心線間油窗中心線油窗下端。 11. (1) 機器的主要保養工作，宜由誰負責去執行機器操作者本身領班單位主管製造廠商。 12. (3) (本題刪題1000421)"B-92"之三角皮帶，其代號中"92"是代表皮帶長為92mm92 公分92 吋92 號。

1 18300 車床-車床項 丙級 工作項目01：工件度量 1. (2) 度量間隙常選用何種量規？卡厚薄環塞 規。 2. (3) 車削內孔工件時，度量之量具中，何者最易因工件冷縮而卡在工件內？卡鉗分厘卡塞規（樣柱）游標 卡尺。 3. (4) 大量生產線上檢驗圓桿精度，宜選用外徑分厘卡游標卡尺投影機卡規。 4. (3) 度量工件直徑為25±0.1mm，應選用下列何種精度之量具度量為最適當0.01mm，外徑分厘卡0.001mm，外徑 分厘卡0.05mm，游標卡尺0.02mm，游標卡尺。 5. (2) 環規（樣圈）度量工件外徑，其通過端可檢驗工件直徑之最小最大公稱實測 尺寸。 6. (1) 螺紋分厘卡可度量何種螺紋？三角方鋸齒錐管 螺紋。 7. (4) 車削直肩角前，宜選用何者在工件上劃出肩角位置線？外卡鉗內卡鉗圓規單腳卡鉗。 8. (3) 螺紋分厘卡是度量螺紋之何項尺寸？外徑底徑節徑螺距。 9. (3) 大量生產時，檢驗錐桿或錐孔之最簡便量具是外徑分厘卡配合圓桿及塊規錐度分厘卡錐度環規（樣圈） 或塞規（樣柱）正弦規配合塊規。 10. (2) 一般內徑分厘卡可度量之最小尺寸為0567 mm。 11. (4) 螺紋節距規是度量螺紋的外徑底徑節徑螺距(牙數)。 12. (4) 螺紋旋轉一圈，沿軸線上所移動之距離為牙數牙角節距導程。 13. (4) 同一支量具可測量工件之外徑、階段、深度、寬度者為樣柱樣圈分厘卡游標卡尺。 14. (2) 不能直接讀取尺寸之量具為鋼尺卡鉗游標卡尺分厘卡。 15. (2) 一般公制鋼尺上之最小刻度是0.10.515 mm。 16. (4) 塞規（樣柱）度量工件時，其通過端及不通過端均通過時，則表示該工件之尺寸為合格尚可過小過大。 17. (2) 限規在界限內所度量到之尺寸為工件的實測合格上限下限 尺寸。 18. (1) 游標卡尺度量孔徑時，應使內側測爪伸入孔中，並作輕微搖動，求取對應點後度量其尺寸以最大最小平 均實測方根 值為正確。 19. (3) 車削工件之階級長度尺寸宜選用外徑分厘卡內徑分厘卡游標卡尺鋼尺與外卡鉗量具度量。 20. (4) 偏心量為1mm 之圓桿校對時，工件旋轉一週，則量錶長針移動0.511.52 mm 為正確。 21. (2) 車床上度量圓桿之階級長度，其公差為±0.05mm，宜選用之量具為鋼尺游標卡尺外徑分厘卡高度規。 22. (4) 分厘卡襯筒上如附有游標刻度線之設置，可度量最小的精度為0.050.020.010.001 mm。 23. (4) 樣規表面鍍鉻，最主要目的是為美觀防銹填補氣孔增加硬度與耐磨性。 24. (2) 中華民國國家標準規定，度量的標準溫度是攝氏4203768 度。 25. (4) 利用標準試桿校正車床二頂心是否對齊，宜選用之量具為高度規游標卡尺外徑分厘卡量錶。 26. (2) 下列游標卡尺之刻度種類中，何者精度最高1/20mm1/50mm1/128 吋1/1,000 吋。 27. (2) 度量螺紋節距之最簡便量具為卡鉗鋼尺螺紋分厘卡量錶。 28. (4) 大量生產檢驗螺栓螺紋之量具為游標卡尺卡板螺紋塞規（樣柱）螺紋環規（樣圈）。 29. (3) 檢驗孔徑是否合於公差範圍，最好的量具是卡板樣圈樣柱深度樣規。 30. (1) 下列何種部位尺寸較易度量直孔徑內錐孔徑內孔偏心內孔溝槽直徑。 31. (4) 內徑分厘卡之刻劃上數字的表示順序方向，與下列何者相同？游標卡尺高度規外徑分厘卡深度分厘 卡。 32. (2) 塞規（樣柱）通過端之長度較不通過端為短長一樣不一定。 33. (4) 錐度接觸率之檢驗，其媒體最不宜選用紅丹粉筆奇異墨水油漆。 34. (3) 檢查螺紋車刀之牙角及於工件表面上對正牙刀的量具為角度厚薄中心高度 規。 35. (4) 檢驗螺紋牙角精度，宜選用之量具為中心規節距規螺紋分厘卡投影機。 36. (1) 進給螺桿節距為5mm，進給刻度環全周有100 刻度，如將手輪旋轉5 刻度時，車刀前進或後退0.250.51 2 2.5 mm。 37. (2) 檢驗螺紋節距是否正確，應選用的量具是分厘卡節距規外卡三線量規配合外徑分厘卡。 38. (2) 國際規定度量環境的標準溫度是15202530 ℃。 39. (3) "M6x1.0"和"M8x1.25"二螺紋相同地方是外徑節距牙角牙深。 40. (2) 使用深度游標卡尺度量內孔深度，應量取其最大讀值最小讀值圖示值偏差量。 41. (3) 以樣柱度量工件尺度，若通過端與不通過端都能通過，則此部位之尺度為剛好過小過大過短。 42. (1) 樣柱之不通過端可檢驗最大最小實測許可差 尺度。 43. (1) 以圓弧規度量工件凸圓弧，若僅二端接觸，是因為工件的圓弧半徑太大太小準確大、小不均勻。 44. (2) 樣圈之通過端可檢驗軸之最小最大公稱實測 尺度。 45. (1) 通過端樣圈是控制軸之最大最小公稱圖示 尺度。 46. (3) 大量生產工作中，檢驗螺栓節徑最適當之量具是螺紋節徑規分厘卡環規塞規。 47. (4) 三線法配合外徑分厘卡是用於度量螺紋的牙深底徑節距節徑。 48. (4) 度量螺紋節徑於選用三線線徑時應考慮外徑底徑螺旋角節距。 49. (4) 度量螺紋時，三線度量法允許三支鋼線之直徑，相互誤差在0.080.040.010.0025 mm。 50. (2) 用於度量牙角為60 度之三角螺紋，若P 為螺紋節距則其最佳鋼線直徑"G"為0.057735×P0.57735×P1.57735× P2.57735×P。 51. (4) 深度游標卡尺度量深度，下列何者不是人為的錯誤量具不在測量線上量具基座面離開基準面量具基座面 與基準面單邊接觸工件度量部位無適當之基準面。 52. (4) 深度游標卡尺不可度量內孔深度二平面間高度階級長度內孔直徑。 53. (2) 度量槽之深度應量取最大讀值最小讀值最大減最小讀值圖示尺度值。 54. (4) 度量外螺紋節徑最理想的量具是樣柱鋼尺節距規螺紋分厘卡。 55. (2) 公制外徑分厘卡，其心軸螺紋每1 公分長有20 牙，套筒周緣上等分50 格，則套筒每一刻度為0.0050.010. 050.1 mm。 56. (3) 度量一直徑45 ±0.03mm 的工件，最恰當的量具是鋼尺游標卡尺分厘卡塞規。 57. (3) 精度為0.01mm 的分厘卡，如其螺距為0.5mm，則套管上的刻度應有30405060 格。 58. (4) 檢驗25mm 至50mm 的分厘卡之歸零校對，所須的塊規的尺度是10152025 mm。 59. (4) 一般游標卡尺無法直接度量的項目是段差深度外徑錐度。 60. (1) 一般游標卡尺的精度為0.020.040.060.08 mm。 61. (3) 公制1/50mm 的游標卡尺，可讀出最小尺度為0.0010.010.020.05 mm。 62. (4) 公制1/20mm 的游標卡尺，可讀出最小尺度為0.0010.010.020.05 mm。 63. (2) 使用游標卡尺度量孔徑，若孔徑愈小，則度量誤差不變愈大愈小無關。 64. (2) 精度為0.02mm 的游標卡尺，本尺刻度1 格為1mm，游標副尺之零刻度在本尺9mm 至10mm 之間，而游標副尺 第10 條刻度線吻合本尺刻度，則工件尺度是9.099.189.209.50 mm。 65. (1) 可讀到0.05mm 的游標卡尺，本尺刻度1 格1mm，游標副尺之零刻度在本尺13mm 至14mm 間，游尺第9 條刻 度線吻合本尺刻度，則工件尺度是13.4013.4514.0914.45 mm。 66. (3) 用三線度量法度量M20×2.5 之螺紋節距，其節徑18.376mm，標準圓棒直徑1.5mm，則三線度量值為19.8620. 0120.7121.69 mm。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目02：車床基本操作 1. (3) 車床橫向進給刻度環每刻度進給為0.025mm，若工件直徑為30.4mm，欲車削至直徑為30.0mm 時，則刻度環應 轉多少格？161284 格。 3 2. (1) 公制車床有正、逆轉開關，其不正確之操作方式為快速停止主軸車削內、外錐度車削英制螺紋車削圓 球。 3. (2) 一般英制車床，導螺桿每25.4mm4 牙，其牙標指示器的刻度相隔多少度？30456090 度。 4. (2) 車床尾座分上、下二座，上座可作前後（縱向）左、右（橫向）上、下任意方向 移動。 5. (3) 車床導螺桿之螺紋一般皆為何種螺紋？方三角形梯形鋸齒形 螺紋。 6. (4) 車床以手動方式使刀具溜座移動，其傳動件是導螺桿進給桿蝸輪與蝸桿齒輪與齒條。 7. (1) 下列何者是一般車床工作者的不安全裝備？棉紗手套緊袖工作服腰帶護目鏡。 8. (1) 一般製作車床床台的材料為鑄鐵鍛鋼高速鋼耐磨鋼。 9. (4) 車床大小之表示，一般係為刀具溜座移動橫向進刀移動複式刀座移動二頂心間之最大距離。 10. (1) 一般高速車床變速時，其正確的操作是主軸停止後於轉動時主軸停止轉動前車床起動後瞬間 變速。 11. (4) 車床進刀齒輪系中裝有一非金屬製品的齒輪，其主要目的是增加強度絕緣作用減輕重量提高安全、降 低噪音。 12. (3) 車削一般三角(V)形皮帶輪之夾角為多少度？15204050 度。 13. (3) 車床之開口螺帽一般皆以鑄鐵鑄鋼銅合金塑膠 製成。 14. (2) 一般車床床台上有四條軌道者，其用以支援尾座的是外側二軌道內側二軌道外側之外軌道及內側之內軌 道外側之內軌道及內側之外軌道。 15. (2) 車床刀架直接裝置於床軌複式刀座床帷橫向進刀滑座 上。 16. (3) 自動進給及車削螺紋機構裝置於床鞍內部床鞍外部床帷內部床帷外部。 17. (4) 車床複式刀座的主要用途是車削較長工件較薄工件端面長錐角工件短錐角工件。 18. (2) 通常英制牙標上蝸輪之齒數，為車床導螺桿每25.4mm 螺紋數的2468 倍。 19. (2) 下列何者是車削螺紋的必要機件橫向自動進刀操作桿導螺桿自動進刀傳動桿縱向自動進刀操作桿 是 車削螺紋的必要機件。 20. (3) 一般英制車床導螺桿為每25.4mm4 牙，則使用押提開口螺帽之方式車削下列何種螺紋時，可不必對牙標指示器 4 3/45 1/2813 牙/25.4mm。 21. (3) 若車床導螺桿為每25.4mm4 牙，欲車削工件為每25.4mm10 牙之螺紋而牙標指示器的蝸輪為16 齒，刻度盤分成 16 等分，則開口螺帽應每間隔5321 等分方可嚙合。 22. (1) 在車床上車削長圓桿工件，最方便又正確的夾持方法是兩頂心夾頭彈簧套筒花盤 工作。 23. (1) 車床尾座無法固定時，應調整尾座下方之螺帽尾座手輪尾座左側螺絲尾座右側螺絲。 24. (2) 四方刀架不可順時針方向旋轉的主要原因為防止重車削時車刀偏離工件防止重車削時車刀插入工件為 左手操作者設計為右手操作者設計。 25. (1) 下列何者不是車削錐度之方法？使用自動進刀裝置偏置尾座使用錐度附件裝置旋轉複式刀座 法。 26. (3) 利用複式刀座可車削精確的橢圓形球形錐度方形 工件。 27. (4) 車床工作中利用剎車的目的為防止刀尖破裂保護工件防止頂心鬆脫急速停車。 28. (3) 英制車床若導螺桿為每25.4mm4 牙，則牙標指示器軸上之蝸輪齒數大都為多少齒？8121624 齒。 29. (3) 下列何項工作必須利用車床尾座來完成輥花車削內孔鑽孔車削內螺紋。 30. (4) 下列各項工作之順序，以何者最為優先？鑽孔車削內孔車削內螺紋車削端面。 31. (2) 利用兩頂心間工作無法車削的是外錐度內錐孔偏心端面。 32. (4) 車床經兩頂心間工作試車結果，發現工件直徑兩端不一樣時，其正確的校正方法是用外卡鉗校正調整尾座 上、下刻度線對齊車頭與尾座兩頂心對齊利用試桿和量錶校正。 33. (2) 在兩頂心間作車削工作時，若所車製工件之直徑其尾座端較車頭端小時，主要原因是刀尖磨損尾座端偏向 工作者工件表面粗糙轉數過高。 34. (2) 兩頂心間距離750mm 之一般車床，其尾座心軸孔的錐度是莫氏錐度(M.T.)2 或14 或36 或58 或7 號。 35. (3) 車床車削選用轉數之高低，主要取決於馬力主軸軸承工件變換齒輪方式。 4 36. (4) 使用於高速精密車床主軸之軸承，以下列那一類最合適鋁銅合金鋅銅合金巴氏合金滾動 軸承。 37. (3) 改變車刀自動縱向進給大、小的機構是複式刀座刀具溜座進給變速箱主軸變速齒輪箱。 38. (2) 車床進給齒輪系中，裝有一非金屬製品的齒輪，其主要目的是增加強度提高安全減輕重量絕緣作用。 39. (1) 在兩頂心間車削端面時，尾座應使用何種頂心較適宜半固定活動傘形 頂心。 40. (3) 一般車床之床台，大都選用鑄鐵製作，其主要考慮的重點在於機械強度較大伸展力較大變形較小機械 加工性較差。 41. (1) 目前一般車床主軸轉數之變化多為等比級數等差級數調和級數任意級數。 42. (3) 影響車床車削速度主要因素是工件長度車床旋徑之大小工件直徑之大小車床長度。 43. (3) 一般車削毛胚工件宜採用大車削深度，大進給量小車削深度，小進給量大車削深度，小進給量小車削 深度，大進給量。 44. (3) 一般車床頂心前端的圓錐角通常為30456075 度。 45. (4) 在車床工作中，工件旋轉一週，刀具所移動之距離，稱為迴轉速度車削深度車削速度進給速度。 46. (3) 公制車床有正、逆轉開關，其正確用途為快速停止主軸車削內、外錐度車削英制螺紋車削圓球。 47. (1) 車床尾座分為上、下二座，上座可作前、後（橫向）左、右上、下斜向 方向移動。 48. (2) 車床刀架直接裝置於床軌複式刀座床帷橫向進刀滑座 上。 49. (3) 車床橫向進給刻度環，每刻度進給深度為0.025mm，若工件直徑為30.4mm，欲車削至直徑為30.0mm 時，則刻 度環應轉161284 刻度。 50. (2) 一般車床橫向進刀桿上面之刻度環採用1：2 制者，進刀車削後直徑尺寸減少之量為刻度值的420.50.2 倍。 51. (3) 全齒式車床之夾頭在轉動中，絕對不可撥動刀具溜座橫滑台進刀把手變速把手尾座。 52. (2) 車床之床台，一般使用何種材質製造而成？高碳鋼鑄鐵合金鋼鑄鋼。 53. (4) 一般車床，橫滑台進刀螺桿之牙型為方螺紋60°三角螺紋圓螺紋梯形螺紋。 54. (4) 下列何種車床適合切削極大直徑長度短之工件？高速車床CNC 車床自動車床立式車床。 55. (4) 一般車床之規格是以下列何者表示橫滑台進刀移動之最大距離刀具溜座移動之最大距離複式刀座移動 之最大距離兩頂心間最大距離。 56. (2) 一般車床之自動進刀機構是裝置在頭座齒輪箱床帷床鞍床台 中。 57. (4) 車床尾座螺桿之螺距為5mm，刻度環之刻度為100 格，則每格之進給量為0.02mm0.04mm0.025mm0.05 mm。 58. (2) 車床橫滑台進刀桿之螺距4mm，刻度環之刻度為200 格，若工件直為30mm，橫滑台進刀再進18 格，則其直徑 變為多少？29.6mm29.28mm29.55mm29.10mm。 59. (3) 車床有兩支導桿，有鍵槽的導桿用於切削螺紋切削特殊螺紋自動進刀自動進刀與切削螺紋共用。 60. (1) 兩頂心間車削平行圓桿，若靠近尾座端之工件直徑較大，應調整尾座向車刀方向靠近尾座遠離車刀方向 重鑽中心孔換端車削。 61. (1) 裝置車刀時，車刀高度若低於車床中心，車刀之後斜角變小變大不變不一定。 62. (4) 車床尾座無法固定時，應調整尾座手輪尾座左側螺絲尾座心軸固定桿尾座下方之螺帽。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目03：工件夾持及校正 1. (1) 重新裝置三爪連動夾頭之夾爪時，應依夾爪號碼1、2、33、2、12、1、32、3、1 的順序裝配，方為 正確。 2. (4) 夾持較長且數量多之圓桿車削時，應選用何種夾頭較正確？四爪單動三爪連動兩爪自動雞心 夾頭。 3. (1) 三爪連動夾頭，拆下夾爪的先後順序為3,2,1 爪1,2,3 爪2,3,1 爪3,1,2 爪。 5 4. (4) 車削圓桿使用頂心，其頂心尖潤滑劑宜選用粉液體固體半固體 狀紅丹較適宜。 5. (2) 下列何種夾頭可夾持不規則形狀之工件三爪連動四爪單動彈簧套筒鑽頭 夾頭。 6. (3) 車床上鑽中心孔，其中心鑽頭的大小應隨工件之偏心材質直徑長度 而選用。 7. (4) 車削大直徑管件時，宜選用之頂心為固定活動半傘形 頂心。 8. (2) 夾頭種類很多，下列何種夾頭其夾持力較強，且適合作重車削三爪連動四爪單動雞心彈簧套筒 夾頭。 9. (4) 兩頂心間車削工件時，選用半頂心之主要目的為車削溝槽螺紋偏心端面。 10. (2) 車床上作校正、劃線工作，宜選用三爪連動四爪單動雞心鑽頭 夾頭夾持工件。 11. (4) 三爪連動夾頭最適宜夾持之工件為四方不規則薄片圓桿 形。 12. (2) 四爪單動夾頭夾持管件，車削結果有變形現象，其產生的可能原因為工件管壁太厚工件夾持太緊刀具材 質太軟工件材質較硬。 13. (3) 兩頂心工作，主要是應用於短工件錐孔短工件錐度長圓棒且同心度要求高長圓棒且表面粗糙度要求高 之車削。 14. (4) 使用頂心工作，一般先車削工件之外徑鑽中心眼內孔端面。 15. (4) 使用尾座偏置法之前，一定要刀具刀架工件頂心 先校正後，方可進行偏移工作。 16. (4) 使用三爪連動夾頭夾持工件，其最大優點是適於夾持不規則工件大形與粗重工件之夾持偏心量較大工件 之車削夾持工件較快速。 17. (3) 一般頂針前端之錐角為30456080 度。 18. (2) 夾爪正、反向安裝使用，主要是依工件之硬度工件之形狀與直徑工件之精度工件之切削性 而定。 19. (2) 下列何種夾頭夾爪可正、反向安裝使用？彈簧套筒四爪單動磁性鑽頭 夾頭。 20. (2) 工件直徑36mm，長度為40mm，其端面均已精車削完成，現需精車削偏心孔，應選用三爪連動四爪單動 彈簧套筒鑽頭 夾頭夾持為宜。 21. (4) 夾持工件時，最無需考慮的條件是工件旋轉時不得撞擊其他機件工件之平衡狀態工件夾持之穩固性工 件用途。 22. (4) 陶瓷刀具材料的主要成分為氮化硼(CBN)氧化鎂(MgO)碳化鎢(WC)氧化鋁(Al O )。 23. (4) 車床之床體部份通常以鑄鐵材料製造，其主要目的為減輕重量設計容易易於維修具有吸震作用。 24. (1) 夾頭種類繁多，下列夾持力量最強者為四爪單動三爪連動彈簧套筒雞心 夾頭。 25. (3) 彈簧套筒夾頭夾持圓桿時應優先考慮圓桿表面粗糙端面平整直徑有無超出套筒尺寸材質。 26. (3) 車削偏心量較大之工件可選用四爪單動三爪連動雞心彈簧套筒 夾頭夾持。 27. (4) 車削不規則形狀工件，一般宜選用套筒雞心三爪連動四爪單動 夾頭。 28. (2) 工件架於兩頂心間車削，當車床啟動後聽到噹噹聲，其原因是兩心頂得太緊兩心頂得太鬆主軸轉數太高 頂心過熱。 29. (4) 三爪連動夾頭之三爪同時動作指向同一中心，其所運用的機構原理為同心錐度凸輪對準齒輪系平面螺 紋 裝置。 30. (3) 兩頂心車削工件之正確夾持宜採用四爪單動三爪連動雞心彈簧套筒 夾頭。 31. (2) 夾頭之夾爪可個別調整進退的夾頭是三爪四爪彈簧套筒套（心）軸。 32. (4) 車床上欲使兩頂心，正確對準的最佳校正方法為尾座下刻度線之調整兩頂心移近對準試削工件兩端，檢 視直徑利用試桿與量錶配合檢驗。 33. (3) 四爪單動夾頭夾持ψ40×103mm 粗胚圓鐵，需車削成ψ35×100mm 之工件，且須有較高的同心度，工件調頭車 削校正時應選用劃線台刀尖量錶游標高度規 作精確校正。 34. (4) 車削多量薄片工件，若其外徑必須與內孔同心，宜選用三爪連動夾頭四爪單動夾頭花盤套（心）軸 夾持。 35. (2) 中心鑽頭其錐度通常為45607080 度。 36. (2) 若標準套（心）軸之外徑公差取h7，則工件公稱孔之公差應為B8F8M8P8。 6 37. (1) 車床夾頭夾持圓桿，車削50mm 長後兩端直徑相差0.5mm，其最可能的原因是用未歸零複式刀座進給車刀 磨損以大手輪轉動進給刀具裝置偏斜。 38. (2) 兩頂心間車削圓桿，其端面成凸出狀，若以此狀況車削圓桿直徑時則車頭端尺寸大於尾座端車頭端尺寸小 於尾座端圓桿表面成波浪狀無影響。 39. (2) 工件直徑為50mm，兩端須鑽中心孔，宜選用直徑為1～23～45～67～8 mm 的中心鑽頭為宜。 40. (3) 頂心在中心眼內之接觸深度，不得小於中心鑽頭錐度部分長度的1/41/31/23/4。 41. (1) 兩頂心間高速車削工件，其兩端面已精車削，則車床尾座頂心應使用活動死傘形半頂心 為宜。 42. (3) 下列對車床兩心間工作之說明何者有誤工件兩端都要鑽中心孔車削時要使用牽轉具帶動頭座頂心支撐 工件無相對運動，稱死頂心隨時注意兩頂心與工件有無過鬆或過緊情形。 43. (2) 下列何種夾頭，可使用量錶準確校正工件中心，並能車削六面體工件三爪連動四爪單動雞心彈簧套筒 夾頭。 44. (1) 一般車床上夾持精密圓桿工件應選擇軟爪四爪單動花盤磁性 夾頭。 45. (1) 兩頂心間之車削工作，其夾持工件的方法宜選用雞心彈簧套筒三爪連動四爪單動 夾頭夾持。 46. (4) 下列何種夾頭，拆裝時最快速、便捷螺旋式長錐鼻式凸緣固鎖式凸輪鎖緊式 夾頭。 47. (2) 四爪獨立夾頭調整夾爪的順序為任一相鄰夾爪校正相對兩夾爪校正順時鐘方向校正反時鐘方向校正。 48. (1) 下列在車床上夾持工件方式最準確快速的為彈簧筒夾夾頭四爪夾頭三爪夾頭兩頂心夾持。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目04：刀具選用、研磨及配置 1. (2) "K"類碳化物刀具，通常在刀柄尾端塗以黃紅藍黑 色。 2. (2) "P"類碳化物刀具，通常在刀柄端塗上紅藍黃黑 色。 3. (2) 研磨碳化物車刀斷屑槽之作用是使切屑直線伸長彎曲折斷彎曲延長粉狀飛散。 4. (1) 切斷車刀兩側之間隙角應對稱左側大、右側小左側小、右側大為0 度。 5. (1) 高速車削中碳鋼圓桿，宜選用何種材質的車刀較佳碳化物高速鋼高碳鋼工具鋼。 6. (4) 綠色碳化矽磨料之砂輪，其用途係用以研磨高碳鋼高速鋼工具鋼碳化物 刀具。 7. (1) 車削中，如切屑伸向車刀柄部時，可改變斷屑槽之角深寬長 度。 8. (4) 研磨碳化物刀具之綠色砂輪，其磨料代號為AWACGC。 9. (3) 研磨碳化物車刀應該選用白色褐色綠色黑色 砂輪。 10. (1) 安裝車刀，其伸出量約為刀柄高度之2468 倍以下為宜。 11. (2) 一般車刀之間隙角宜為0～36～813～1618～22 度。 12. (3) 砂輪機上研磨車刀會產生熱，一般係用水來退火淬火冷卻局部硬化。 13. (3) 車削黃銅材料工件，宜選用何類材質之碳化物為佳？PMKH 類。 14. (1) 決定車刀斜角或間隙角主要考量因素為工件的材質長度表面粗糙度直徑。 15. (2) 車削黃銅材料時，車刀之刀角研磨成0 度者為前間隙邊斜邊間隙刀刃 角。 16. (3) 高速鋼車刀在砂輪機研磨時，應選用黑綠褐青 色砂輪。 17. (4) 切斷黃銅材料，宜選用大後斜角具有斷屑槽小後斜角負後斜角 之切斷刀。 18. (1) 選擇適宜的切削速度，可增加車刀之壽命強度精度硬度。 19. (3) 下列之切削速度最慢之車刀材質為高速鋼陶瓷工具鋼碳化物。 20. (2) 下列何者係決定車刀間隙角與邊斜角的主要因素車床性能工件材質加工精度工件大小。 21. (4) 下列何種車刀材質硬度最高工具鋼高速鋼碳化物陶瓷。 22. (1) 依耐熱程度而論，下列何種車刀最高陶瓷碳化物高速鋼工具鋼。 23. (3) 車刀刃口研磨一小槽，主要目的是使刃口銳利增加車刀壽命截斷切屑提高工件表面粗糙度。 7 24. (4) 研磨切斷刀之後斜角，主要是依工件之直徑長度形狀材質 而定。 25. (2) 車刀之各種間隙角主要須視車床種類切削材料車床性能工作方法 而定。 26. (1) 一般不能研磨邊斜角之車刀為切槽右手左手內孔 車刀。 27. (3) 銲接車刀之填料金屬為鋁鋼銅錫 合金。 28. (4) 碳化物刀片之銲接方式以電弧鋅錫銀銅 熔接較佳。 29. (1) 高速車削中碳鋼圓桿外徑，應選用PMKH 類材質，為最佳車刀。 30. (2) 國際標準車刀號碼"31-2"中，"2"係表示車刀之形狀刀柄大小刀刃材質刀刃強度。 31. (3) 配置車刀的順序係依照工件形狀工件材質工作程式車床狀況 來作決定。 32. (1) 下列何種刀具於重車削時，不具備左、右進給方向切斷圓弧螺紋輥花 車刀。 33. (1) 車刀研磨斷屑槽之目的是，使鐵屑能捲曲折斷彎曲纏繞小片散飛直線流出。 34. (4) 在車削中若鐵屑呈小片飛散時，應將車刀之斷屑槽改淺改窄加深加寬。 35. (4) 車刀的各種刀角中，具有引導切屑排出作用的為刀頭尖角前間隙角邊間隙角邊斜角。 36. (3) 不必研磨後斜角之車刀，適宜車削的材料是白合金低碳鋼鑄鐵鋁。 37. (4) 一般研磨切斷刀，其後斜角度是依工件之直徑長度形狀材質 而定。 38. (3) 國際規格"P"類，比"K"類刀具材質韌性高、硬度低耐磨性低、硬度高耐磨性高、韌性低韌性高、耐磨 性低。 39. (4) 一般碳化物刀具是鑄造鍛造冷軋粉末冶金 之產品。 40. (1) 下列刀具何者不須研磨斷屑槽？圓鼻左手右手切斷 車刀。 41. (4) 研磨高速鋼車刀，選用砂輪之結合劑應為樹脂(B)蟲漆(E)金屬(M)黏土(V)。 42. (1) 下列代號，何者為研磨高速鋼刀具最佳之砂輪磨料WAGCCSD。 43. (3) 用WA 砂輪磨削高速鋼車刀，發現車刀磨削面有燒焦情形，其不可能原因為磨削時加壓太大砂輪粒度太細 結合度太軟組織太密。 44. (3) 在砂輪機研磨高速鋼車刀應選用黑色綠色褐色藍色 砂輪。 45. (2) 研磨高速鋼鑽頭鑽削鋼料之鑽唇間隙角以1～38～1218～2228～32 度為佳。 46. (4) 高速鋼刀具中最耐熱之材料元素為鉻釩鎳鎢。 47. (3) 研磨碳化物車刀車削鋼料之前隙角以-1～-31～36～812～15 度為宜。 48. (2) 粗車削車刀，應先研磨邊斜角前間隙角斷屑槽後斜角 較佳。 49. (3) 高速鋼車刀具有硬度高等特性，其耐熱溫度可達攝氏200～300400～500600～700800～900 度。 50. (2) 車削中最有利排除切屑之刀角為前隙角後斜角刀端角邊隙角。 51. (3) 車刀刃口研磨一小槽，其主要目的為增加刃口銳利增加刀具壽命截斷車屑增加工件表面粗糙度。 52. (2) 於刀座上安裝車刀，其考慮順序係依工件形狀加工程式工件材質車床狀況 來決定。 53. (1) 砂輪標籤上註有"A-60-H-m-V-I"標示，則最後之"I"字代表邊緣形狀磨料內孔結合度。 54. (1) 粗車削工件決定車刀斜角與隙角大小，主要因素為工件之材質直徑長度表面粗糙度。 55. (4) 碳化物刀片之抗折力單位為公斤／平方公尺公克／平方mm公克／平方公尺公斤／平方mm。 56. (2) 車削速度一般用R.P.MM/minmm/Revmm/min 表示。 57. (3) 車削進給率一般用R.P.MM/minmm/Revmm/min 表示。 58. (3) 用碳化物捨棄式刀片高速精削中碳鋼，最佳之切削速度為20～60100～140250～300400～450 M/min。 59. (1) 下列對車刀側刃角(邊斜角)之敘述何者有誤側刃角增大，切削面增大，會增加刀面磨耗控制切屑流向控 制切屑厚度產生反作用力，減少刀具震動。 60. (2) 裝置車床內孔車刀時，刀口位置較工件中心為高，下列陳述那項為對與車刀之前隙角，後斜角無關前隙角 增加，後斜角減少前隙角增加，後斜角增加前隙角減少，後斜角減少。 61. (4) 對被覆刀具之陳述那項為錯？選取韌性較佳之碳化物，高速鋼刀具為基材被覆耐磨性佳之TiC 或TiN提 高耐凹陷磨耗切削速率增加，達碳化物之4 倍以上。 8 62. (1) 前隙角大小，影響刀具磨耗率與使用壽命，前隙角增大，下列敘述何者為非？向前進刀阻力增加刀尖強度 減弱會增加磨耗面積可延長刀具壽命。 63. (2) 下列對斷屑槽之敘述何者有誤影響斷屑因素是進給率和切削速度進給率提高，切屑曲捲半徑急速增大進 給率一般取在0.1～0.5mm/rev切削深度一般取在0.4～5.0mm。 64. (3) 切削延性材料時，其生熱最大來源是前隙角與加工面之摩擦切屑與刀面之摩擦材料因塑性變形，晶界之 摩擦材料與頂心之摩擦。 65. (1) 砂輪標示"WA60K8V"，其60 表示粒度組織磨料砂輪孔徑。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目05：圓桿車削 1. (2) 一般車床車削大平面要計算其迴轉數時，直徑應選中間最大最小任意 位置。 2. (3) 車削較長圓桿之端面時，應選用迴轉傘形半標準 頂心作為尾座頂心。 3. (2) 車削大直徑工件端面，若主軸轉數不變，其內、外側之切削速度差異甚小差異甚大無差異是固定值 無相關。 4. (1) 車削較大端面，為獲得良好之真平度應採刀具溜座固定於床台尾座頂心頂持工件中心架扶持工件減 低轉數。 5. (4) 車削端面上之凹圓弧時，應更改其車刀之刀面邊斜後斜前間隙 角。 6. (2) 兩心間車削端面時，若尾座偏離工作者，所車削之端面成曲凸凹平 面。 7. (1) 車削端面選用夾持方式，首先應考量工件之形狀精度材質重量。 8. (4) 由外側向中心車削一平面，發現內側稍有突出、粗糙現象，其不可能的原因是主軸轉數稍快切削速度稍 快刀刃磨損進刀量太小。 9. (4) 精車削一偏心平面時，首先應考慮刀刃接觸線儘量大車刀間隙角儘可能小進刀量儘可能大主軸轉數 適度降低。 10. (1) 車削大端面時，若有過多裕量之材料，以下列何種車削方法較為迅速？先以軸向連續粗車削先由軸心向 外連續粗車削先將多餘之長度切斷先由外向軸心連續粗車削再作精車削。 11. (2) 工作圖上去角部位所標註之尺寸是指斜面長度軸向長度任意長度角度的大小。 12. (3) 內階級孔去角，應選用內孔車刀內螺紋車刀內孔去角刀旋轉刀架45 度。 13. (2) 工件上去角部位一般常採用30456075 度。 14. (3) 若去角為"1.5×45 度"，此"1.5"係表示斜面長車刀寬軸線長車刀傾斜角 度。 15. (4) 若去角為"3×45 度"，係表示斜面長× 斜面長度3軸線長× 軸線長度3 mm。 16. (3) 車削"M12×1.5"螺紋，其螺旋線入口處宜去角1261.50.5 mm。 17. (3) 檢查圓稜角之尺寸通常使用分厘卡環規半徑規量錶。 18. (2) 圖面上註明"R3"，下列何者是錯誤的車削圓稜角去角長度3mm車削圓肩角圓弧半徑3mm。 19. (3) 內孔車削去角的主要目的在於增加美觀便於測量易於裝配去除毛邊。 20. (1) 切斷車刀之兩側間隙角度以2～46～810～1214～16 度較佳。 21. (1) 切斷車刀不研磨之刀角為邊斜邊間隙前間隙後斜 角。 22. (1) 切斷工作選用切削劑，最主要目的為保護刃口切屑流暢增加表面粗糙度防止振動。 23. (2) 選用切斷車刀刃口寬度大小係依工件之長度外徑內徑端面形狀 決定。 24. (4) 一般切斷時，主軸轉數要比車削外徑車削內徑車削端面輥花 要高。 25. (3) 下列何者無法使用兩頂心工作外徑車削切槽切斷端面車削。 26. (3) 擬以偏置尾座法車削錐度"1:20"的工件，設工件全長為300mm，而錐度部分長為100mm，則尾座之偏置量應為 15107.55.5 mm。 9 27. (3) 錐度0.045，工件之全長200mm，則尾座應偏置9.06.754.52.25 mm。 28. (3) 錐度為"1:5±0.0015"，若25mm 長，兩端直徑差5mm，則公差為±0.0015±0.0250±0.0375±0.0500 mm。 29. (4) 設一錐度桿為"1:5±0.003"，則長度25mm 時，兩端直徑差應在5±0.0155±0.0305±0.0505±0.075 mm 之範 圍內。 30. (1) 車床主軸孔之錐度為莫氏(M.T.)白氏(B.&S.)加諾氏(J.T.)標準(N.T.) 錐度。 31. (4) 錐銷的錐度是1:201:241:301:50。 32. (1) 車削"1:20"之錐度，經檢查後，距離規線尚有8mm，則車刀尚須旋進的車削深度為多少mm？0.20.424 mm。 33. (1) 使用量錶垂直於車床軸心上量測錐度，若沿軸向移動長30mm，量錶的讀值為1.5mm，則其錐度比為1:101: 151:201:30。 34. (2) 錐度工件長150mm，兩端直徑為30mm 與25mm，則其錐度為1:501:301:251:20。 35. (2) 車削特長錐度工件，宜採用何種方法？旋轉複式刀座偏置尾座錐度附件偏置車床頭座。 36. (1) 二頂心工作時，若車削工作產生微小錐度，此時應調整尾座刀具溜座刀架主軸頭。 37. (2) 工件全長300mm，錐形部分長200mm，錐度大端直徑為50mm，小端直徑為40mm，採兩頂心間車削錐度，則 其尾座偏置量應為6.57.58.59.5 mm。 38. (3) 以偏置尾座車削錐度1：10 之工件，設工件全長150mm，錐度長100mm，則尾座偏置量應為15107.55 mm。 39. (2) 車削錐度1：5 之工件，大徑為50mm，錐度長60mm，則小徑應為36384042 mm。 40. (2) 車削錐度1：6 之工件，經測量後距離規線尚有9mm，則車刀須進刀0.50.7511.25 mm。 41. (3) 利用旋轉複式刀座車削"6×45°"之去角，複式刀座應轉11.2522.54590 度。 42. (1) 用偏置尾座法車削錐度，下列何者為正確方法以量錶測量尾座心軸的偏移量以外徑分厘卡測量頂心尖端 的移動距離移動時看尾座的刻度以起子扭轉螺紋角度來換算。 43. (3) 利用自動進刀車削內錐度，應採用旋轉複式刀座尾座偏置錐度附件成形刀 法。 44. (4) 下列有關莫氏錐度之敘述，何者為正確廣用於車床、銑床及鑽床之主軸孔共有10 個號數每25.4mm 錐 度1/2每一號之尺寸，都不一樣大。 45. (2) 英制錐度"T.P.I."表示方式為每25.4 公分25.4mm15.4 公分15.4mm 長大徑、小徑之差。 46. (2) 複式刀座配合量錶校正一圓桿工件來車削錐度，錐度部分長為10mm，大徑為28mm，小徑為26mm，複式刀座 旋轉角度後移動10mm，則量錶垂直軸線之伸縮量應為0.550.991.552.03 mm。 47. (3) 錐度為1：5 之工件，以量錶在車床上檢驗10mm 長度，複式刀座與床軌平行後，前進或後退10mm，則量錶 測桿垂直軸心之伸縮應為0.250.512 mm。 48. (1) 莫氏錐度套筒"MT3×4"之意義為內孔錐度為3 號，外錐度為4 號外錐度為3 號，內孔錐度為4 號錐度為 3 號，長度為4 號錐度為4 號，長度為3 號。 49. (4) 將錐度換算成半錐角，設半錐角為"θ"，錐度為"T"，錐度長為"L"，其換算公式為tanθ=TL/2θ=T/2θ= TL/2tanθ=T/2。 50. (4) 有一1：6 之錐度工件，小徑為20mm，則以小徑端算起，錐度長18mm 處的直徑應為32282523 mm。 51. (2) 頂心(60 度)套於車床主軸孔，利用旋轉複式刀座法，車削其尖角，其複式刀座應旋轉之角度為22.53045 60 度。 52. (3) 車削長內錐度孔徑，應選用下列何種方法車削旋轉複式刀座尾座偏置錐度附件成型刀 法。 53. (2) 錐度附件之每格代表1/16TPF，用以切削1/8TPF 錐度時，錐度附件應調整之格數為1.522.54 格。 54. (3) 錐度1:25 之工件沿軸向前進100mm，其直徑差為多少？2345 mm。 55. (4) 下列敘述何者錯誤莫氏錐度有8 種莫氏錐度常用於花鑽頭柄上莫氏錐度可用車床切削1 號莫氏錐度 大於5 號莫氏錐度。 56. (4) 車床尾座心軸內孔錐度為何種錐度白朗氏國際標準(N.T.)加諾莫氏 錐度。 57. (1) 利用公制車床之錐度附件車削1:20 之錐度(錐度附件刻度每格以1/10 表示)則偏置格數為多少？0.5123 10 格。 58. (3) 以偏置尾座法車削錐度，設工件全長為200mm，錐度長100mm，已知尾座偏置量為10mm，則此錐度為多少？ 1/51/61/101/20。 59. (4) 利用紅丹檢驗錐度配合，其主要是檢驗下列何項大徑小徑錐長接觸率。 60. (2) 一內孔錐度工件，大徑為30mm，小徑為26mm，錐長為20mm，車削前應先鑽孔之直徑下列何者較適當？2 0242630 mm。 61. (1) 錐度"1:6"，錐度長為30mm，如大徑為36mm，則其小徑應為31302624 mm。 62. (2) 車削錐度，下列何者不能使用自動進給車削尾座偏置旋轉複式刀座錐度附件仿削車削。 63. (4) 使用尾座偏置法欲車削相同錐度時，工件所需具備的主要條件是材質外徑內徑長度 需相同。 64. (3) 工作圖上標註錐度為"1:8"，錐孔小徑為21mm，現以樣柱檢驗結果尚距離規線4mm，則此時車削的錐孔小徑為 21.521.2520.520.25 mm。 65. (1) 錐度為"1:6±0.0018"，檢驗時取24mm 長，則其兩端直徑差，下列何者為不合格4.084.044.023.96 mm。 66. (2) 車削錐度時，複式刀座所旋轉的角度為全半1/41/8 錐角。 67. (1) 下列車削錐度的方法中，何者最適於錐度長，而錐率小之工件尾座偏置法複式刀座法錐度附件法成 形刀車削法。 68. (3) 車削錐度相同之兩圓桿，長度愈長者，其尾座偏置量相同愈小愈大與長度無關。 69. (1) 車削錐度，如車刀刀尖比工件中心低，則所車削之錐度角會變小變大不變與車刀高低無關。 70. (2) 使用同型車刀車削錐度時，精車削的切削速度一般要比粗車削者為慢快相同不一定。 71. (1) 下列那一項操作以兩頂心工作最為適合？車長錐度切斷鑽孔搪孔。 72. (3) 度量車床尾座偏置量較大且須精確，最適宜的量具為角度儀錐度塞規指示量錶槓桿式量錶。 73. (3) 螺紋符號"3/4"-16UNF-3A"，其中"A"代表的意義為A 級配合右旋螺紋外螺紋左旋螺紋。 74. (2) 螺紋符號"1/2-13UNC-2A"，其中"1/2"係代表每25.4mm 牙數公稱直徑螺紋節徑螺紋底徑。 75. (2) 車製"3/4"-10UNC"螺紋，其節距為22.542.743 mm。 76. (4) "1/2"-13UNC"的螺紋其牙角為29305560 度。 77. (3) "M3×0.5"和"M10×1.5"二種螺紋相同的地方是外徑節徑牙角牙高。 78. (2) 最普遍的公制螺紋配合等級係採用第幾級？1234 級。 79. (2) 英制車床導螺桿為每25.4mm4 牙，車削5 牙/吋時，其牙標刻度對零的機會有2468 次／轉。 80. (3) 一般車床其導螺桿每25.4mm4 牙，蝸輪為16 齒，則導螺桿旋轉一圈，牙標應旋轉1/4 圈1/8 圈1/16 圈1 /32 圈。 81. (3) 車床上車削"M20×2.0"之三角螺紋，如試車削結果正確，則30mm 長應有螺紋數為361520。 82. (4) 一般車床之導螺桿為每25.4mm4 牙，若車削"3/8"-24UNF"螺紋，則牙標上刻度指示嚙合開口螺帽的機會有2 48無限 次。 83. (4) 下列何者為統一標準螺紋之表示方法節徑與牙數外徑與螺距牙寬及牙深外徑及牙數。 84. (3) "M20×2.5"與"5/8"-11UNC"二種螺紋之相同處為外徑牙高牙角節徑。 85. (2) 公制螺紋牙深為螺距的0.5590.64950.78650.866 倍。 86. (2) 車床導螺桿螺距為6mm，欲車削螺距為2.5mm 之螺紋，牙標蝸齒輪為20 齒，則牙標轉1 圈就有3456 次嚙合機會。 87. (2) 車床導螺桿螺距為12mm，擬車削螺距為1mm 之單線螺紋，其齒輪的搭配應為24/40×20/12025/50×20/120 24/40×32/12025/50×32/120。 88. (1) 車床導螺桿螺距為6mm，擬車削每25.4mm4 牙之螺紋，設其中一齒輪用120 齒，則另一齒輪應為127100 8060 齒。 89. (2) 欲以直進刀法切削M20×2 之螺紋，則從螺紋車刀接觸工件圓桿表面開始，車床橫向進刀手輪之刻度環，應進 幾格才可達到螺紋的牙深。(設刻度環每一格為0.02mm)336581108。 11 90. (4) 車床導螺桿之導程為6mm，擬切削節距為1.75mm 之單線螺紋時，則牙標指示器下之蝸輪應選用181920 21 齒。 91. (3) 在車床上切削螺紋，通常分數次才可完成，故每次車刀切入位置必須在同一位置，下列何者為此設計機構 分度盤中心規牙標指示器自動進刀桿。 92. (1) 車削三角螺紋，其牙頂形狀為平頂尖頂圓頂不一定。 93. (4) 一般攻絲鑽孔所選用鑽頭之直徑為等於節徑公稱直徑－節徑公稱直徑－底徑公稱直徑－螺距。 94. (4) 螺紋"M10×1.5"，係表示螺紋長10mm，節距1.5mm外徑10mm，節徑1.5mm螺紋長10mm，牙深1.5mm 外徑10mm，節距1.5mm。 95. (2) "M20×2.5"的螺紋，其底(根)徑約為18.7516.7514.7513.75 mm。 96. (1) 公制三角螺紋之牙角為60553029 度。 97. (4) 螺紋旋轉一圈所前進或後退的距離，稱為節徑螺紋厚度螺紋長度導程。 98. (3) 統一標準螺紋細牙的符號為WUNCUNFM。 99. (2) 螺紋的公稱直徑是指底徑外徑節徑節距。 100. (3) 牙標之主要用途是檢查車刀角度指示螺紋的深度指示車刀切入工件之位置指示車削長度。 101. (3) 車削螺紋時，車刀車削方向之側間隙角應為原側間隙角減去導程角等於導程角原側間隙角加上導程角 不必考慮導程角。 102. (3) 欲車削一"1-8UNC"的螺帽，應先車削內孔至18.219.522.223.5 mm。 103. (2) 設單線螺紋之節距為1.5mm，則其導程為0.751.53.04.5 mm。 104. (1) 一螺紋標註"M30×3.0-2B"，其中"B"代表內外細粗 螺紋。 105. (2) 公制三角外螺紋的牙深為節距的0.8660.64950.61340.5412 倍。 106. (2) "3/4"-10UNC"的螺紋，其節徑約為19.0517.4015.752.54 mm。 107. (4) 車削時利用三線測量法檢查螺紋是否正確，係檢查螺紋的節距牙角牙深節徑。 108. (3) "W1/2-12"是屬於公制統一標準韋氏梯形 螺紋。 109. (3) 下列何者螺紋其牙角是55 度？公制統一標準管梯形 螺紋。 110. (2) 統一標準三角螺紋之配合等級，最精密的是4321 級。 111. (3) 公制車床車削英制螺紋或英制車床車製公制螺紋，其搭配齒輪系時，不可缺少120125127157 齒之齒 輪。 112. (3) 車削螺紋時，用來校正車刀尖之角度及裝置螺紋車刀的最簡便量具為鋼尺節距規中心規螺紋規。 113. (1) 螺紋的公稱尺度是以外徑節徑底徑節距 表示之。 114. (4) 公制三角螺紋的牙形為平頂，平底平頂，尖底圓頂，尖底平頂，圓底。 115. (3) 公制螺紋其標準牙頂是尖形圓形平頂雙曲面。 116. (3) 欲車製"1"-12UNF-2B"的內螺紋，宜先車削的孔徑是12.416.523.325.4 mm。 117. (3) 要車製M20×2.5 的內螺紋，先車削的孔徑是12.514.517.520.0 mm。 118. (2) 欲攻製"M10×1.5"的三角螺紋，鑽孔時應選擇鑽頭之直徑為108.57.57 mm。 119. (2) 欲攻製"M8×1.25"的內螺紋，宜先鑽削的之孔徑是8.06.86.05.0 mm。 120. (2) 欲攻製"M6×1.0"的螺紋，宜先鑽削的之孔徑是4.05.06.07.0 mm。 121. (2) 牙角為60 度，後斜角為0 度之牙刀，夾持於刀塔，若刀尖略高於工件中心線，則所切削的螺紋，其牙角為6 0 度略大於60 度略小於60 度不一定。 122. (4) "2N-M10×2"和M10×2 其兩螺紋不同的地方為外徑牙深牙角導程。 123. (2) 鑽削中碳鋼材料鑽頭之鑽唇角為108118128138 度。 124. (3) 鑽孔時，若鑽頭切邊有偏差，所鑽之孔會孔徑變小孔徑不變孔徑變大成錐孔。 125. (3) 直徑25mm 鑽頭的鑽柄，其錐柄為莫氏1234 號錐度。 126. (2) 兩心間工作時，2mm 中心鑽頭，適用於鑽削下列何種直徑的工件6～1011～2526～6364～100 mm。 12 127. (2) 鑽孔前通常先車削完成倒角端面外徑溝槽 工作。 128. (4) 花鑽頭的尺寸規格是指兩鑽唇的長度兩鑽槽的寬度鑽腹的厚度兩鑽邊（刃）的直徑。 129. (2) 鉸刀之鉸削速度較鑽頭鑽削速度為快慢相等隨意。 130. (4) 鉸削10mm 孔之中碳鋼圓桿，鑽頭直徑宜選用9.29.49.69.8 mm。 131. (1) 工件於車床上鑽孔後接著進行鉸孔，則鉸孔時應選用低轉數，大進給高轉數，大進給低轉數，小進給 高轉數，小進給。 132. (1) 中碳鋼圓桿欲鉸削ψ15mm 之孔，其鑽頭直徑與孔徑的關係為鑽頭直徑小於孔徑約0.2～0.3mm鑽頭直徑小 於孔徑約0.01～0.1mm鑽頭直徑大於孔徑約0.01～0.1mm鑽頭直徑與孔徑無關。 133. (2) 下列何者可用鉸削的方法加工階級孔錐孔內螺紋退刀槽。 134. (1) 在工件上鑽削中心孔，選用中心鑽頭之大小是依據工件的直徑長度材料硬度。 135. (1) 鉸直徑 10mm 之孔，鑽頭直徑最好是9.89.08.58.3 mm。 136. (2) 一般花鑽頭鑽腹，愈靠柄端愈小愈大不變沒有鑽腹。 137. (2) 3/4"-10UNC 的螺紋，攻絲鑽頭尺度為18.6216.520.6817.98 mm。 138. (1) 一般直徑13mm 以上鑽頭之鑽柄錐度為莫氏錐度白氏錐度斜鍵錐度斜銷錐度。 139. (2) 以高速鋼鑽頭在鑄件上鑽一直徑20mm 之孔徑，若選用每分鐘30 公尺之鑽削速度，則鑽床主軸轉數約為36 5475605755 轉／分鐘。 140. (1) 鑽頭直徑12mm，以每分鐘60 公尺之切削速度鑽孔時，每分鐘回轉數約為1590890490290 轉。 141. (2) 一般鑽頭的材質是高碳鋼高速鋼高錳鋼碳化物。 142. (4) 車削直徑20mm 之內孔，經測量後孔徑還小0.4mm，則車刀應再進刀0.60.40.30.2 mm。 143. (2) 一般粗車削ψ300mm 之孔徑裝置內孔刀時，其刀尖的高度宜與主軸中心一樣高略高於中心5 度略低於 中心5 度視工件材料硬度而定中心。 144. (4) 車削工件之內孔，為避免內孔車刀與孔壁摩擦，須注意車刀之何種角度後斜側斜第二側隙第二前間 隙 角。 145. (1) 工件車削內孔前宜先車削端面輥花端面倒角車削外徑。 146. (2) 車削內孔，車刀伸出過長，容易使刀桿撓曲、加工面產生螺旋槽波浪紋光亮刮傷。 147. (3) 單一工件粗車削不通孔時，目測孔深標記宜在工件表面溜座台面刀柄面橫向刀座刻度環 作記號。 148. (3) 內孔車削時，最不易度量之部位為孔徑深度內錐度階段。 149. (4) 一般車削內徑時，刀桿直徑與伸出長度的比值一般為1:101:81:51:3 以內。 150. (4) 鋼料偏心粗車削時，宜選用之碳化物車刀為P01P10P20P40。 151. (2) 車削偏心量為0.5mm 時，如在外徑上用量錶檢查，則量錶指針應轉動0.511.52 mm。 152. (3) 以量錶校正圓桿之偏心量時，其量錶之讀數值即為偏心量乘以1/2124。 153. (3) 單偏心之中心線與工件之中心線互成90135180270 度。 154. (4) 偏心量大之長工件應選用四爪單動夾頭三爪連動夾頭彈簧套筒夾頭兩頂心法車削。 155. (3) 在車床上以0.01×10mm 之量錶檢查偏心工件，若指針迴轉4 圈，則工件之偏心量為0.5124 mm。 156. (2) 偏心之曲軸工件車削以使用下列何者為宜？偏心夾頭兩頂心法三爪連動夾頭花盤 為宜。 157. (3) 兩頂心車削偏心工件，應先鑽削中心孔四爪單動夾頭夾持工件求中心使用雞心夾頭夾持工件。 158. (4) 車削偏心量小之短工件時，應選用彈簧套筒雞心三爪連動四爪單動 夾頭夾持。 159. (2) 車削偏心量甚大之工件，下列何者為不正確？使用低速車削使用高速車削使用頂心支援預先車削去 除未偏心部位之多餘裕量。 160. (1) 方形工件之內偏心車削，應使用四爪單動夾頭三爪連動夾頭套筒夾頭中心架夾持。 161. (4) 偏轉度公差之符號是+E135   。 162. (2) 同心度公差之符號是    。 13 163. (4) 車削偏心，工件形狀不規則時宜選用彈簧套筒雞心三爪連動四爪單動 夾頭。 164. (3) 車削偏心工件時，最重要的是主軸轉數加高車刀儘量伸長偏心量的調整使用切削劑。 165. (3) 四爪單動夾頭夾持偏心工件，車床啟動後，工件擺動甚劇，其主要原因為轉數太低工件夾持不牢工件 重量不平衡未使用尾座頂持。 166. (3) 偏心量為2mm 之工件測量時，工件旋轉一週，則量錶應轉動2345 mm。 167. (4) 鋼質工件偏心之粗車削，宜選用的刀具材質為P 01P 10K 10P 40。 168. (3) 車床上以量錶檢查偏心工件，如量錶指針迴轉4 圈（1 圈、1mm），則該工件之偏心距離為8421 m m。 169. (3) 兩頂心車削偏心工件，其中心孔位置可用量錶外徑分厘卡游標高度規游標卡尺 與Ｖ形枕求出。 170. (2) 以量錶校對偏心量時，量錶之讀數值即為偏心量之4231/2 倍。 171. (4) 偏心車削可作校正用之量具為分厘卡游標卡尺塊規量錶。 172. (4) 偏心量大之長工件加工，應選用三爪連動夾頭四爪單動夾頭花盤兩頂心。 173. (2) 兩頂心車削偏心工件之第一步工作是以四爪單動夾頭夾持工件求中心鑽削中心孔以雞心夾頭夾持工 件。 174. (2) 方形工件之內孔偏心車削應使用三爪連動夾頭四爪單動夾頭固定中心架彈簧套筒夾頭 夾持較正確。 175. (3) 汽車曲軸偏心工件車削，宜選用何種夾頭較佳三爪連動四爪單動雞心彈簧套筒 夾頭。 176. (1) 偏心量 mm 之工件，在車床上以量錶測量，工件旋轉一圈，量錶指針應在3.96～4.003.98～4.021. 98～2.021.96～2.00 mm 範圍內才符合尺寸精度要求。 177. (1) 車床上進行中碳鋼φ50mm 粗輥花時，首次最適合的輥壓深度約為0.511.52 mm。 178. (3) 輥花時在工件上加注切削劑主要是為保護車床壽命保護輥輪銳利使工件的粉狀切屑脫落防止工件膨 脹。 179. (3) 工件經輥花後，其外徑較原直徑不變略小略大不一定。 180. (2) "R26"輥輪之"R"係表示輥輪為細右旋左旋粗 紋路。 181. (4) 一般輥壓花紋時，下列何種操作較為確實轉數高，進給小轉數高，進給大轉數低，進給小轉數低， 進給大。 182. (2) 輥輪"L30"係其L 表示右旋左旋粗細 紋。 183. (3) 菱形紋輥花刀為兩個左旋斜紋兩個右旋斜紋一個左及一個右旋斜紋兩個菱形紋 所組成。 184. (4) 輥花時，產生亂紋最可能之原因是進給太快刀具斜置刀具輥壓太深輥花刀不良。 185. (2) 輥壓花紋時，下列敘述何者不正確工件直徑會增大工件直徑會減小宜注入切削劑需用尾座頂心支援 工件。 186. (3) 輥花之工作特性為車削研磨塑性剪切 加工。 187. (2) 檢查曲面較佳的選擇是用放大鏡光學投影機工具顯微鏡雷射反射鏡。 188. (2) 車削半徑3mm 之曲面，最快速的方法為手動成形刀油壓靠模電腦數值控制 車削。 189. (4) 下列何者不是曲面車削工件握把手輪繩輪頂心。 190. (3) 下列何者為車削曲面之成形車刀？切斷車刀Ｖ形螺紋刀圓弧車刀輥花刀。 191. (4) 手動車削曲面時刀尖須比中心稍高刀尖須比中心稍低使用自動進刀須配合曲面樣板車削。 192. (2) 使用樣板車削曲面時，須使用一般車刀縱、橫向進刀固定橫向進刀固定縱向進刀 方能達到圓滑曲 線。 193. (2) 車削高精度曲面之最佳選擇是手動成形刀橫向手動、縱向自動橫向自動、縱向手動 車削。 194. (1) 一般所用不規則曲面成形刀是以高速鋼捨棄式碳化鎢工具鋼低碳鋼 自行研磨成形。 195. (4) 利用成形刀車削曲面，發現工件表面有振動波紋，其不可能之原因為車削速度太快接觸面過大成形刀 磨損車削速度太慢。 196. (4) 大量生產車削較大之曲線形工件時宜採雙手進給成形車刀直進複式座標油壓靠模法 車削為最精確 14 而迅速。 197. (1) 車床上凸曲面銼光以選用細平粗半圓細方粗圓 銼刀為宜。 198. (3) 檢查曲面工件最精確之量具是樣板外徑分厘卡光學比測儀放大鏡。 199. (2) 車削曲面宜選用Ｖ形牙圓弧切斷端面 車刀。 200. (4) 車削曲面的成形車刀為不適於量產適於外徑粗車削適於內徑車削研磨不易 之刀具。 201. (3) 手動進刀車削曲面時須車刀柄伸出愈長愈好刀尖比中心稍高配合曲面樣板車削刀尖比中心稍低。 202. (2) 曲面砂光用之砂布背面印有"A-60"註記，其中"A"係表示粒度磨料組織結合法。 203. (1) 砂光曲面之氧化鋁磨料砂布，其符號是ACEG。 204. (4) 一般砂光曲面用砂布，其磨料的結合劑為黏土金屬水玻璃合成樹脂。 205. (3) 車床上銼光曲面時，為防止銼屑堵塞銼齒，可在銼刃面上塗以機油紅丹粉筆黃油。 206. (1) 車床上銼光曲面，應選用之銼刀是單雙曲複 細切齒。 207. (2) 車床上銼光曲面時，較安全的方法是右手握持刀柄左手握持刀柄視各人握持習慣而定改變轉向及工 作位置。 208. (1) 車削半圓球曲面時，其主軸轉速，應較車削外徑為略高略低一樣甚低。 209. (4) 車削大形毛胚筒蓋外曲面時，其工件校正位置應於曲面外徑面曲率中心外徑面與端面。 210. (2) 《本題建議刪題99.11.2》在銼光工件時，為防止銼屑堵塞於銼齒，可在銼刀齒上塗以紅丹粉筆機油 黃油 在工作完成後，再刷除乾淨。 211. (4) 用砂布貼於銼刀下砂光車削工件，以獲得最佳之同心度真直度直平度表面光度。 212. (2) 砂布背面印有"AA-120"註記，其中"AA"係表示粒度磨料組織結合法。 213. (3) 砂光用砂布，其磨料的結合劑為水玻璃黏土合成樹脂橡膠。 214. (1) 氧化鋁磨料之砂布符號是ACEG。 215. (3) 車床上銼光，下列何者為最不正確？去除工件之微量尺寸去除毛邊去除工件之段差去除刀痕。 216. (1) 車床上銼光碳鋼圓桿，應選用單雙曲三 切齒銼刀。 217. (4) 車床上銼光時，銼光量以0.50～0.600.35～0.450.20～0.300.05～0.15 mm 為適當。 218. (2) 砂光時，於砂布上加入潤滑劑，係為使工件獲得較好的真直度表面光度同心度真平度。 219. (4) 車床上砂光之預留量應以0.25～0.30.15～0.20.05～0.10.02～0.03 mm 為適當。 220. (1) 下列何項措施是提高表面粗糙度的方法減少進給率增大進給率降低轉數選用刀鼻半徑較小之刀片。 221. (2) 粗車削毛胚鑄件宜採高切削速度大切削深度、小進給率小切削深度、大進給率和一般車削條件相似， 可不必特別考慮。 222. (2) 錐度長40mm，二端直徑分別為55 和50mm，則其錐度是1/101/81/51/4。 223. (3) 錐度係指單位長度的直徑變化率，若錐度1:25 沿軸向每前進100mm，其直徑增加或減少2345 mm。 224. (4) 已知工件大徑30mm，小徑20mm，錐度為1/24，求其錐度長300350200240 mm。 225. (4) 錐度之大徑300mm，錐度長35mm，錐度比1:10，則其小徑為200.5265.5275.5296.5 mm。 226. (2) 精車削端面或外徑時，車刀尖之高度必須與工件軸線視工件材質而不同同高高1mm低1mm。 227. (1) 尾座採用半頂心的工作是車削端面外徑螺紋溝槽。 228. (4) 車床頂心的尖角是15304560 度。 229. (1) 在二心間車製圓桿，若工件尾座端較主軸端大，其主要原因是尾座偏離軸心工作直徑太大轉數過高 刀尖磨損。 230. (1) 車削直徑為400mm 之心軸，設其車削速度為每分鐘125 公尺，其主軸每分鐘轉數宜選用1002005001, 000 轉。 231. (2) 在直徑400mm 之工件上車削溝槽，若切削速度設定每分鐘為100 公尺，則主軸轉數宜選6979100200 轉。 232. (2) 鋼質工件之直徑為200mm，車削速度每分鐘設定為125 公尺，則主軸每分鐘轉數宜選1302005302,300 15 轉。 233. (3) 低碳鋼工件之直徑為150mm，車削速度每分鐘設定為150 公尺，則其主軸宜選用每分鐘1502253201,5 00 轉。 234. (3) 切削速度(V：公尺／分鐘，D：mm)之計算公式為V=πDNV=12πDN1000V=πDN4V=πDN。 235. (2) 低碳鋼工件直徑為300mm，車削速度每分鐘設定為150 公尺，則其主軸每分鐘轉數宜選100160300450 轉。 236. (2) 車削高碳鋼工件，若直徑為60mm，車削速度每分鐘設為50 公尺，主軸每分鐘轉數宜選26260520600 轉。 237. (3) 車削刀具有利於排屑的角度是前隙邊隙邊斜刀尖 角。 238. (1) 下列切削阻力最大的邊斜角為-551015 度。 239. (2) 研磨高速鋼刀具，其刃口必須以水冷卻，以防脆化退火軟化回火硬化回火韌化。 240. (3) 高速鋼車刀車削鋼材最適當的前隙角是24815 度。 241. (2) 選擇切斷車刀與下列何者無關工件外徑切削劑工件材質工件形狀。 242. (1) 後斜角較大的車刀，較適合車削何種材質？鋁鑄鐵中碳鋼銅。 243. (1) 車削同一工件，如粗車削選用"P20"刀片，則精車削宜選用P10P20P40K20。 244. (2) 粗車削毛胚鑄件，宜選用之車刀編號為K10K30P10P30。 245. (1) 下列刀具，何者較適合粗車削長屑形之鋼料P20K20M20K40。 246. (1) 下列何者不常用為捨棄式刀片的材質高速鋼碳化物陶瓷被覆碳化鈦之碳化物。 247. (3) 車削鋁或鋁合金，下列選擇何者是錯誤較大斜角的刀具增加車削速度降低車削速度大量使用切削劑。 248. (1) 下列刀具那一種可得最高切削速度氧化鋁陶瓷碳化物高速鋼非鐵鑄合金 刀具。 249. (4) 在車削中下列那種材料所需的切削速度最快低碳鋼鑄鐵不銹鋼黃銅。 250. (1) 一般直徑12mm 的鑽頭，其鑽柄是直方錐螺栓 柄。 251. (3) 車削碳鋼材料時，理想的切屑其形狀是連續擠斷成片片如魚鱗狀捲曲成約2/3 圈呈長條狀 的屑狀。 252. (2) 粗車削灰鑄鐵時，其切屑呈現球狀碎粒狀直線長條狀螺旋長條狀。 253. (1) 鋼材於車削過程中，其切屑之形成主要由於剪切壓縮伸張扭轉 破壞。 254. (1) 粗車削時，如夾持力及主軸馬力足夠，不宜選用較高的切削速度較大的進給率較大的車削深度較堅 固的車刀。 255. (4) 下列何項不是提高精車削表面粗糙度的方法使用適當切削劑減少切削深度減少進給率降低轉數。 256. (2) 下列何者不是切削劑的主要功用冷卻降低切削速度潤滑沖除切屑。 257. (4) 車削加工時，所用之切削劑，除了需要有良好流動性及防銹作用外最主要還需有優良的絕熱能力導電能 力絕緣能力冷卻能力。 258. (3) 車削灰鑄鐵最恰當的切削劑是豬油硫化油空氣調水油。 259. (3) 下列何者不是冷卻劑主要的功用阻止鐵屑因摩擦而熔接於刀具上改善工件表面粗糙度滲入合金元素於 工件減少摩擦。 260. (4) 粗車削較硬鋼料時，下列選擇何者是錯誤？較大切削角度的刀具大進給率降低車削速度增加車削速 度。 261. (2) 切屑厚度主要與下列何者有關切削深度進給率主軸轉數切削劑。 262. (1) 下列何者與切削時間無關刀具角度進給率進刀深度切削速度。 263. (4) 車削鋁或鋁合金，其刀具較適當的後斜角是負8～00～810～1520～35 度。 264. (4) 以碳化物車刀作不連續性車削，有時後斜角為負值，其原因是使切屑易於斷裂排屑順暢降低磨耗刀 具耐衝擊。 265. (2) 車削偏心量小且工件較短者，應選用兩頂心間四爪單動夾頭三爪連動夾頭套筒夾頭 來車削。 266. (4) 下列何種工作屬於斷續性車削？切斷曲面螺紋偏心 車削。 16 267. (1) 在車床上利用四爪單動夾頭車削大偏心時，為避免發生危險應選用下列何種輔助工具平衡塊平行塊角 度儀直角尺。 268. (3) 車床上車削偏心，下列何者為不正確？減少進給量減低迴轉速增加迴轉速加切削油。 269. (1) 偏心車削時車刀尖受力最大的是主背切削側 分力。 270. (2) 下列那一組是用來量測偏心工件之工具量錶與平行塊量錶與Ｖ型枕分原卡與塊規分厘卡與Ｖ型枕。 271. (4) 車削鋼料之偏心工件，不得選用何種刀具材質？K 級碳化物P 級碳化物M 級碳化物鑽石。 272. (3) 適當的車削速度可以提高刀具之強度精度壽命切削阻力。 273. (3) 車削工件直徑100mm，切削速度每分鐘為120 公尺，則主軸每分鐘轉數宜選40140380900 轉。 274. (4) 下列何種材質之車刀，其切削速度最高高速鋼高碳鋼工具鋼碳化物 車刀。 275. (3) 車削外徑前先車削端面，其主要原因係為整齊美觀定長度之基準面精車削時車刀不易損壞。 276. (2) 車削一中碳鋼圓桿之切削速度，粗車削應較精車削為高低相同不一定。 277. (4) 車削外圓時，下列條件何者為不正確刀尖與中心同高車刀有後斜角使用碳化物刀具負前隙角。 278. (4) 車床車削圓桿，為求良好的真圓度，最好的加工方法是使用彈簧車刀精車削砂布砂光細銼刀銼削碳 化鎢車刀精車削。 279. (2) 切削時其產生的切削熱，大部份遺留在工件切屑刀具頂心 上。 280. (1) 車床夾頭夾持圓桿車削後，二端直徑相差0.5mm 以上，其可能的原因是用未歸零複式刀座進刀車刀磨損 以大手輪進刀刀具裝置偏斜。 281. (4) 一般車削黃銅所生成的切屑狀態成流線剪斷撕裂碎裂 形。 282. (1) 在兩心間工作，若所車削之直徑尾座端較車頭端大時，主要原因是尾座偏離工作者尾座偏靠工作者刀 刃磨損刀刃太銳利。 283. (3) 使用碳化物刀具車削圓桿時，為使加工面精良，下列條件何者不正確？切削速度增高車削深度勿太深 切削速度降低進給量儘可能小。 284. (1) 一般車床粗車削之進給量約為每轉0.25～0.501.50～1.802.85～3.104.15～5.30 mm。 285. (4) 車刀影響車削工件表面粗糙度的主要部位是邊隙角後斜角邊斜角刀尖半徑。 286. (3) 車削碳鋼圓桿時，下列何者為不正確？車刀與中心同高車刀有後斜角車刀為負前隙角使用碳化物刀 具。 287. (3) 車床橫向進刀桿之刻度環每格進刀深度為0.02mm，若工件要車小5mm，則要進刀95115125135 格。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目06：車削情況之判斷及處理 1. (3) 車削工件表面發生有波紋狀，原因是工件反轉刀具太尖刀具安裝過長振動工件材質過軟。 2. (2) 車削工件是否選用切削劑，最主要應考量切削深度工件材質車床結構環境清潔 來作決定。 3. (1) 工件車削時產生火花，以轉數過高材料含碳量過低進給量過大進給量過小 較為可能。 4. (3) 下列何種材料切削時較易形成連續切屑黃銅鑄鐵軟鋼青銅。 5. (4) 車削過程中切屑最易變色之材質為鋁銅灰鑄鐵中碳鋼。 6. (1) 車床車削時，圓周面產生振動波紋，下列何者與此無關？工件夾持過緊工件未夾緊刀具伸出刀架過長 刀具未夾緊。 7. (1) 如車削太硬金屬鑄件，應先作退火淬火回火表面 處理。 8. (3) 下列何者為影響車削阻力最無關的因素車削深度進給速度切削速度車刀圓鼻半徑。 9. (2) 車床粗車削時，需要較大切削深度之毛胚材料為軟鋼鑄鐵鋁合金快削鋼。 10. (4) 車削條件相同時，下列何者車削時之主軸轉數較快？切斷螺紋內孔外徑。 11. (2) 車削圓桿外徑時，圓面上產生鱗皮現象，最有可能的原因為車刀伸出太短車刀鈍化進給過快進給太慢。 17 12. (1) 車削金屬材料中，下列何者之切削速度較高？黃銅青銅鑄鐵軟鋼。 13. (2) 鑽孔後之孔徑較預期的尺度大，其主要原因是未先鑽削中心孔鑽頭切邊長短不一鑽削速度太快鑽削速 度太慢。 14. (4) 鑽頭鑽唇角相等，但鑽唇長度不相等時，最易發生的現象是鑽頭易斷裂鑽唇摩擦生熱，硬度減低鑽唇磨 耗甚大靜點偏離中心，擴大孔徑。 15. (1) 鑽頭在車床上不易鑽入工件之主要原因是鑽唇間隙太小鑽唇角太小鑽唇不等長材料太軟。 16. (4) 車床上鑽孔時，鑽頭搖晃，其最不可能原因為尾座偏位鑽頭安裝不確實未鑽中心孔靜點過大。 17. (2) 車床上鑽孔與擴孔無關的因素是靜點偏離中心鑽頂角太大兩鑽唇不等長兩鑽唇角不相等。 18. (2) 鑽孔時，鑽頭振動有擴孔現象，其原因是鑽削速度太慢鑽唇長度不等鑽唇間隙角太大鑽唇角度太小。 19. (3) 鑽床上鑽孔結果，孔徑比鑽頭尺度小，其原因可能是鑽唇半形度不一樣切邊長度不一樣拿錯鑽頭鑽唇 角度太大。 20. (3) 鑽孔時只有一條排屑，這表示工作物太硬鑽孔速太快切邊長度不等轉速太少。 21. (4) 車削圓桿時，工件表面有因磨擦而不正常發亮現象，其主要原因是主軸轉數太低刀片未裝緊刀桿未裝緊 刀尖高於工件中心。 22. (4) 車削表面有不正常發亮現象，最可能的原因是車刀刀片材料太軟車刀刃口低於中心線過多的切削劑刀 具鈍化及車削速度太快。 23. (3) 車削面有明顯振刀痕跡之主要原因是工件太軟進給太慢刀桿伸出太長刀鼻半徑太小。 24. (1) 車削外徑時產生火花現象，其主因為刀具鈍化工作材質太軟車削速度太慢進給太慢。 25. (1) 車削工件之真圓度太差，其主因是工件未夾緊車削速度太快進給太慢切削劑不足。 26. (3) 選擇適當的切削速度，最有利於床台結構能源利用刀具壽命改進排屑。 27. (2) 車削狹槽時，切槽刀刀片斷裂彈出，最可能的原因是過多的切削劑排屑不良車削速度太快進給量太小。 28. (4) 切斷作業改善排屑，下列何者為非？檢查刀板是否垂直選擇更適當之斷屑設計充足供應切削劑繼續使 用鈍化之刀片。 29. (2) 切斷作業排除震刀現象，下列何者為非盡量靠近夾頭切斷伸長刀板伸出部份改變轉數縮小刀板伸出部 份。 30. (4) 下列何者不是高速鋼鑽頭鑽削中，鑽頭折斷的原因？進給太快切屑堵塞鑽頭形狀不當添加切削劑。 31. (4) 切屑變色之原因與下列何項無關進刀過大刀具不良車削速度過高工件長度。 32. (2) 車削工件產生振動現象，可能之原因是馬力不足主軸鬆動工件未用墊片夾持轉數偏低。 33. (1) 車削內孔發現波浪紋時，最佳的改善方法是更換較粗刀柄之車刀提高轉數更換較細刀柄之車刀改變進 給方向。 34. (3) 重車削情況下，車床主軸逐漸轉數變慢，最有可能原因為皮帶斷裂進給機構鬆脫超過車床車削負荷切 削劑中斷。 35. (1) 車削進行中，有規律的嗒卡、嗒卡的響聲可能為輪齒折斷安全銷斷裂剎車皮帶斷裂馬達皮帶斷裂。 36. (1) 車床作切斷車削時，有斷續插刀現象，表示車刀刃口過高刃口過低側間隙角過大前間隙角過大。 37. (2) 車削內螺紋時，開口螺帽無法閉合，最不可能的原因是車削螺紋變換操作桿未定位未裝上牙標指示器螺 桿不轉自動進給操作桿未歸零。 38. (3) 內孔車削時發出吱吱尖叫聲的可能原因為刃口過高刃口鋒利轉數太高轉數太慢。 39. (1) 車刀切斷工件時，產生振動之原因是切斷部位離夾頭太遠工件夾得太緊車刀夾得太短切斷部位靠近夾 頭。 40. (4) 車床作切斷工作時，最不易產生吱吱叫者為工件、刀具鬆動刀具鈍化刀口面太大主軸轉數太慢。 41. (3) 切斷工作時，切斷面成斜面，主要原因為刃口不平刀刃強度不足刀刃單側磨耗後斜角過大 所致。 42. (4) 車削工件得不到良好的表面粗糙度，其主要原因是車削速度太快進給量太慢刀鼻半徑太大車刀已鈍 化。 43. (3) 車床上鑽削中心孔時，中心鑽頭折斷，最可能之原因為轉數太快工件太硬尾座偏移工件偏心。 18 44. (2) 兩頂心車削偏心，偏心量不準確最有可能之原因為尾座偏置不正確工件鑽中心孔不正確車刀鈍化車床 主軸不正確。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目07：故障察覺 1. (2) 車削工作中，若發覺車床有異狀或有不正常之聲音時，首先要切斷電源退出刀具踩剎車加速車削。 2. (4) 車床剎車後，主軸無法立即停止轉動，剎車放開時，主軸又恢復轉動，可能原因為剎車帶太鬆剎車帶斷裂 剎車來令片已磨損剎車微動開關失靈。 3. (4) 利用自動進刀車削細長圓桿，測量外徑時，發現外徑尺寸有明顯差異，其可能原因為進刀傳動系統故障安 全銷有問題床台水平調整不均未用跟刀架車削。 4. (3) 一般車床正常鑽孔時，若鑽頭無法對準軸心，則應調整車頭刀座尾座主軸軸承。 5. (4) 車床電器設備絕緣不良，可能造成之現象為馬達不轉動正、反轉不靈電磁開關會跳脫漏電。 6. (2) 車削工作中，發現工件表面有跳動現象，與下列何者無關？工件未夾緊床軌水平未校準車刀刀柄伸出太 長主軸軸承太鬆。 7. (1) 車削長工件使用頂心時，車削中發現頂心孔附近材料變紫色，有過熱現象，此現象與下列何者無關主軸軸承 太緊頂心孔未加油頂心頂太緊材料之熱膨脹。 8. (2) 重車削進行中，發現工件有明顯刮槽，即表示有刀刃磨損堆積刀刃工件表面有硬塊工件材質太硬。 9. (1) 低速車削進行中，聞到燒焦的味道，最可能原因是皮帶鬆滑尾座頂心過熱切削劑蒸發齒輪箱潤滑油不 足。 10. (4) 車削造成車刀崩裂的原因為車削速度過高車削速度過低退刀太快主軸停止後未退刀。 11. (1) 起動手桿起動後，車床主軸不轉，可能的原因是主軸變速桿進給車牙變換桿換向操作桿縱、橫自動進 給操作桿 未定位。 12. (1) 若車床床軌磨損，而車削圓桿，則易使工件形成凸起凹入錐度圓柱 現象。 13. (3) 重車削中，感覺轉數降低，經解除自動進刀後，此現象即消失，其可能原因為齒輪損壞安全銷剪斷皮帶 打滑未加潤滑油。 14. (4) 車削進行中，有規律的"嗶吧"響聲，可能為齒輪斷裂安全銷剪斷剎車帶斷裂部分三角皮帶斷裂。 15. (1) 剎車突然失效的原因為剎車帶斷裂磨耗有油污有硬塊。 16. (3) 半合(開口)螺帽無法閉合較為可能原因為導螺桿不轉車床未起動縱、橫向自動進給操作桿未在中立位置 未裝牙標。 17. (3) 車床主軸軸承過熱磨耗的原因為反向重車削進刀速度太快未按時更換機油軸承太鬆。 18. (4) 防止車床車削振動的方法，下列何者為不正確檢查刀具調整支撐螺絲調整滑動面使用切削劑。 19. (2) 車床潤滑不當時機件容易變形磨損硬化收縮。 20. (4) 車床在使用後必須採行之工作為調整暖機拆下夾頭擦拭及注油。 21. (3) 車床開動前應先夾持刀具調整注油夾持工件。 22. (1) 使車床尾座和刀具溜座運行保持平行於軸線是床軌導螺桿齒條進刀桿。 23. (3) 車床傳動用之Ｖ形皮帶，若皮帶調整過緊，則下列何者敘述不正確軸承負荷增加皮帶壽命縮短傳動不確 實馬達負載增加。 24. (3) 一般車床保養完畢後，床鞍應置於接近車頭床台中間接近尾座任何位置 為宜。 25. (3) 一般車床床軌清潔，下列敘述何者為不正確使用毛刷清除切屑使用抹布擦拭清潔使用噴槍清除切屑清 潔後上油保養。 26. (3) 碳化物刀具車削圓桿時，突然停電，首先應關電源緊急剎車退刀主軸放空檔。 27. (3) 兩頂心車削圓桿，剛起動即發出聲響，最有可能之情況為主軸空檔雞心夾頭夾持過緊尾座頂心未 頂緊自動進刀變速不確實。 19 28. (2) 在車床上切削螺紋，主軸旋轉但導螺桿不旋轉，下列那一項敘述較正確牙標指示器下之蝸輪與導螺桿未接觸 螺紋齒輪搭配桿未能確實定位自動進刀桿損壞馬達皮帶斷掉。 18300 車床-車床項 丙級 工作項目08：車床維護 1. (4) 校正車床主軸孔中心之偏擺度，以下列何者較為精確對正車頭及尾座頂心以直角規校正校對尾座記號 以量錶及標準桿檢查。 2. (2) 車床潤滑不當，則機件容易變形磨損硬化收縮。 3. (2) 車床在使用後，最須採行的維護工作為調整清潔及潤滑暖機拆下夾頭。 4. (1) 一般高速車床主軸箱之潤滑油應選用"S.A.E"306090120 號機油。 5. (3) 車床開動前應先夾持刀具調整潤滑及油面檢查夾持工件。 6. (1) 使尾座和刀具溜座保持平行的機件是Ｖ形床軌導螺桿進刀桿複式刀座。 7. (4) 車床動力源（馬達）使用Ｖ形皮帶傳動主軸，若皮帶張得過緊，則下列何者不會發生？阻力增加軸承超負 荷皮帶壽命短傳動不確實。 8. (2) 活頂心裝於車床主軸孔前之首要工作為加油滑入擦拭乾淨配入加紙套入以塑膠鎚敲入。 9. (3) 車床上之油珠孔，需經常加油，其最佳方式為用抹布拭入油壺滴入油槍抵緊珠口注入用手塗抹黃油。 10. (3) 車床主軸箱加注潤滑油時，油面應在油窗頂端油窗頂端至中心線間油窗中心線油窗下端。 11. (1) 機器的主要保養工作，宜由誰負責去執行機器操作者本身領班單位主管製造廠商。 12. (3) (本題刪題1000421)"B-92"之三角皮帶，其代號中"92"是代表皮帶長為92mm92 公分92 吋92 號。